6　工艺和布置

6.0.1　工艺设计中，应坚持减少危险品厂房计算药量和操作人员的原则，对有燃烧、爆炸危险的作业宜采用隔离操作、连续化、自动化等生产方式。

6.0.2　危险品厂房、库房和仓库平面布置应符合下列规定：

1　危险品厂房建筑平面宜为单层矩形；当工艺有特殊要求时，宜采用钢平台；

2　危险品厂房不应建地下室、半地下室；

3　库房、仓库应为矩形单层建筑；

4　危险品厂房内设备、管道、运输装置和操作岗位的布置应方便操作人员的迅速疏散；

5　危险品厂房内的人员疏散路线，不应布置成需要通过其他危险工作间疏散的形式；当该厂房外设有防护屏障时，应在防护屏障就近处设置安全疏散隧道；

6　起爆器材厂房，宜设计成单面走廊形式；当中间布置走道、两边设工作间时，危险工作间宜布置在一侧，且应布置有直通室外的安全疏散口或安全窗；对两边工作间通向中间走道的门或门洞不应相对布置；

7　危险品厂房内危险品暂存间，应采取措施使危险品存量不致危及其他房间，且宜布置在建筑物的端部，并不宜靠近出入口和生活间；起爆器材厂房中暂存的起爆药、炸药和火工品应储存在抗爆间室或可靠的防护装置内；当生产工艺需要时，也可储存在沿厂房外墙布置成凸出的暂存间内，该暂存间不应靠近厂房的出入口；

8　允许设辅助用室的危险品厂房，辅助用室宜设在厂房的端头；

9　危险品厂房内与生产无直接联系的辅助间应和危险工作间隔开，并应设直接通向室外的出入口。

6.0.3　危险品运输通廊的设计应符合下列规定：

1　危险品运输通廊宜采用敞开式或半敞开式，不宜采用封闭式通廊；工艺要求采用封闭式通廊时，应符合本标准8.8节通廊和隧道的设计规定；

2　在通廊内采用机械传送危险品时，应采取保障危险品之间不发生殉爆的措施；

3　危险品运输通廊不宜布置成直线。

6.0.4　1.2级厂房中易发生事故的工序应设在抗爆间室或防护装置内。

6.0.5　危险品厂房中，设置抗爆间室应符合下列规定：

1　抗爆间室与相邻工作间之间不应设地沟相通；

2　输送有燃烧爆炸危险物料的管道，在未设隔火隔爆措施的条件下，不应通过或进出抗爆间室；

3　输送没有燃烧爆炸危险物料的管道通过或进出抗爆间室时，应在穿墙处采取密封措施；

4　抗爆间室的门、操作口、传递窗，其结构应能满足抗爆及不殉爆的要求；

5　抗爆间室门的开启应与室内设备动力系统的启停进行联锁；

6　抗爆间室（轻型泄爆窗外）应设置抗爆屏院。

6.0.6　危险品厂房及各工序的联建应符合下列规定：

1　有固定操作人员的非危险性厂房不应和1.1级危险品厂房联建；

2　炸药生产的机制制管工序无固定操作人员，具有自动输送且能与自动装药机对接的可与装药工序联建；

3　炸药生产的硝酸铵水溶液储罐区宜独立设置，仅为单个制药厂房服务总储量不大于80m3的硝酸铵水溶液储罐，可与该厂房联建，之间应设置不小于370mm厚度的实心砌体隔墙；硝酸铵水溶液储罐应设置防止液体流散的设施；容积大于30m3的硝酸铵水溶液储罐应设置应急排放等安全设施；

4　炸药及其制品的制药工序、装药工序与包装工序联建时，工艺技术与生产设备及自动控制系统应匹配，制药工序至包装工序应实现自动化、连续化生产，应具有可靠的防止传爆和殉爆的安全防范措施，计算药量不应超过2.5t，装药工序至包装工序的输药通道不应与包装间的人工操作位置直接相对；

5　炸药及其制品的制药工序与装药包装工序分别独立设置厂房时，制药厂房计算药量不应超过1.5t；装药包装厂房计算药量不应超过2.5t，装药工序至包装工序的输药通道不应与包装间的人工操作位置直接相对；

6　炸药及其制品的制药装药工序与包装工序分别独立设置厂房时，制药装药厂房计算药量不应超过1.5t，包装厂房计算药量不应超过2.5t；

7　炸药及其制品的制药工序与装药工序联建、装药工序与包装工序联建时，联建的工序之间应设置隔墙，新建工程应设有不小于250mm的钢筋混凝土隔墙，改建、扩建、技术改造工程应设不小于370mm的实心砌体隔墙；

8　粉状铵梯炸药（含铵梯油炸药）生产中的梯恩梯粉碎、混药工序应独立设置厂房；其装药、包装工序可与筛药、凉药工序联建；

9　水胶炸药的硝酸甲胺制造工序应无人操作，且硝酸甲胺制造工序与浓缩工序应单独设置厂房，计算药量不应大于2.5t；

10　危险品生产区与危险品总仓库区相距10km以上，且危险品生产区内年产量超过8000t以上时，应设中转站台或库房；

11　炸药生产中的不合格品处理厂房应独立设置；

12　基础雷管装填应做到人机隔离、自动生产，且具有全过程安全监控和联锁措施；

13　有人工操作的雷管装配工序宜做到各工（位）序隔离防护、各工（位）序之间有可靠的防止殉爆措施；无人工操作的雷管装配工序宜做到其与雷管装填、包装工序之间有可靠的防止殉爆措施；

14　雷管等起爆器材生产线的传输设备采取可靠的防止传爆和殉爆措施后，可贯穿各抗爆间室或钢板防护装置。

6.0.7　危险品生产或输送用的设备、管道和装置，应符合下列规定：

1　工业炸药生产线在满足产品质量要求的前提下，应选择低功率、低转速、低压力、低噪声的设备；当温度、压力、流量等工艺参数超限能引起燃烧爆炸的设备应设自动控制、超限报警和安全联锁装置；

2　与物料接触的设备零部件应光滑，有摩擦碰撞时不应产生火花，其材质应与危险品的原材料、半成品、在制品、成品不发生化学反应；

3　设备的结构选型，不应有积存物料的死角，应有防止异物进入物料和防止物料进入夹套、空心轴或其他转动部分的措施；

4　有搅拌、碾压等装置的设备，应设有当检修人员进行机内作业时，能防止他人启动设备的安全保障措施；

5　在采用连续或半连续工艺的生产中，对具有发生燃烧、爆炸事故可能性的设备应采取防止传爆的技术措施；

6　生产线两个厂房之间、厂房内工序之间，当采用管道或装置输送危险品时，应采取防止传爆和殉爆的措施；

7　输送危险品的管道或装置不应埋地敷设；

8　生产或输送危险品的设备、装置和管道应设有导出静电的措施；

9　包装工序与成品转运车位置之间的危险品输送，应采取防止殉爆的措施。

6.0.8　炸药生产的加热介质宜采用热水或低压蒸气。起爆药和黑索今、太安等较敏感的炸药干燥设备应采用温度不高于90℃的热水。

6.0.9　起爆药宜采用人力运输，也可采用球形防爆车运送。

6.0.10　与防护屏障内危险品厂房生产联系密切的非危险性建筑物，可嵌设在防护屏障外侧，且不应以隧道形式直通防护屏障内侧的危险品厂房。

6.0.11　危险品厂房的定员应符合下列规定：

1　工业炸药生产线危险等级为1.1级的危险品厂房现场操作人员人数不应大于6人；工业炸药生产线新建、改建、扩建、技术改造工程，所有危险等级为1.1级的危险品厂房现场操作人员总人数不应大于5人；

2　工业炸药制品生产线危险等级为1.1级的危险品厂房现场操作人员人数不应大于9人；

3　新建或整体改建的基础雷管装填生产线与雷管近距离接触的作业人员数量（含原材料和半成品作业人员，不含成品运送人员）不应大于5人。