二、化工生产的危险因素

化工生产的特点使其面临着更复杂的危险因素，主要危险因素有以下几方面。

1.工厂选址方面

①易遭受地震、洪水、暴风雨等自然灾害；

②受水源不足、地质状况限制；

③缺少公共消防设施的支援；

④受高湿度、温度变化显著等气候影响；

⑤受邻近危险性大的工业装置影响；

⑥受邻近公路、铁路、机场等运输设施影响；

⑦在紧急状态下难以把人和车辆疏散至安全地。

2.工厂布局

①工艺设备和储存设备过于密集；

②有显著危险性和无危险性的工艺装置间的安全距离不够；

③昂贵设备过于集中；

④对不能替换的装置没有有效的防护；

⑤锅炉、加热器等火源与可燃物工艺装置之间距离太小；

⑥有地形障碍。

3.结构

①支撑物、门、墙等防火等级不够；

②电气设备无防护措施；

③防爆通风换气能力不足；

④安全控制指示不明；

⑤装置本身存在缺陷。

4.对加工物质的危险性认识不足

①装置中原料混合，在催化剂作用下自然分解；

②对处理的气体、粉尘等在其工艺条件下的爆炸范围不明确；

③没有掌握因误操作、控制不良而使工艺过程处于不正常状态时的物料和产品的详细情况，无法做出正确的判断。

5.化工工艺

①没有足够的有关化学反应的动力学数据；

②对有危险的副反应认识不足；

③没有根据热力学研究确定爆炸能量；

④对工艺异常情况检测不够。

6.物料输送

①各种单元操作时对物料流动不能进行良好控制；

②产品的标识不完全；

③风送装置内粉尘进入爆炸极限；

④废气、废水和废渣处理不当。

7.误操作

①忽略运转和维修的操作教育；

②没有发挥管理人员的监督作用；

③开车、停车计划不当；

④缺乏紧急停车的操作训练；

⑤没有建立操作人员和安全人员之间的协作机制。

8.设备缺陷

①装置腐蚀、损坏；

②缺少可靠的控制仪表等；

③材料疲劳；

④对金属材料没有进行充分的无损探伤检查；

⑤结构上有缺陷，如不能停车而无法定期检查或进行预防维修；

⑥设备在超过设计工艺条件下运行；

⑦没有解决运转中存在的问题；

⑧没有连续记录温度、压力、开停车情况及中间罐和受压罐内的压力变动。

9.防护计划不周密

①没有得到地方应急管理部门的大力支持；

②安全生产责任分工不明确；

③装置运行异常或故障仅由安全部门负责监督；

④没有应急管理的成套措施，即使有，操作性也不强；

⑤没有实行设备管理和生产部门共同进行的定期安全检查；

⑥没有对生产负责人和技术人员进行安全教育和防灾培训。