2.4　离心泵的检修

离心泵在化工生产中的使用范围日益扩大，估计在化工用泵中，80%～90%为离心泵。我国的检修制度长期执行的主要是计划预修制，随着故障诊断水平的提高以及状态监测的不断运用，目前一些机器设备也在逐步实行状态维修。

（1）零部件的质量标准

泵体应无裂纹，泵体涡旋室及液体通道内壁铸造表面应光滑。双级叶轮泵泵体与泵盖中分面的平面度，以1m长的平尺检查应不超过0.1mm。

泵轴不应有腐蚀、裂纹等缺陷。泵轴轴颈的表面粗糙度为：安装叶轮、轴套及装配联轴器处Ra3.2μm，装配滚动轴承处1.6μm，装配滑动轴承处Ra0.8μm。轴的直线度公差，在轴颈处为0.02mm，其他部位为0.1mm。轴和轴套不能采用同一种材料，特别不能采用同一牌号的不锈钢，以免咬死。轴套材料应符合图样，轴套不允许有裂纹，外圆表面不允许有砂眼、气孔、疏松等铸造缺陷，表面粗糙度为Ra1.6μm。

叶轮表面及液体流道内壁应清理洁净，不能有粘砂、毛刺和污垢；流道入口加工面与非加工面衔接处应圆滑过渡。新装的叶轮必须作静平衡，作静平衡的不平衡量应不大于表2-10中数值规定。

平衡盘与平衡环接触平面的表面粗糙度为Ra1.6μm，接触良好。

转子装配后，各部件的间隙塞尺检查、跳动检查合格后，应按GB 10889—1989《泵的振动测量与评价方法》进行动平衡试验。

（2）零部件的检查与修理

离心泵的检修，在解体后要检查各零件的磨损、腐蚀和冲蚀的程度，并根据具体情况予以修复和更换。

1）静子部件的修理　对泵体进行测厚、鉴定，对泵座也要进行检查，如在不承受压力部位发现裂纹或其他可焊补的铸造缺陷时，按照JB/T 6880.1—2013《泵用灰铸铁件焊补》进行修补。对于磨损的密封环、间隙过大的密封环予以更换，但要认真制订可修理尺寸的范围，用以补偿相配件磨损的部分，保证检修质量。

2）转子部件的修理　泵轴在检修或更换时，如有必要可做探伤检查。轴磨损后，可用电镀、喷镀、涂刷镀、激光熔覆的方法进行修复。键与键槽应配合紧密，不允许加垫片，键与键槽过盈量应符合表2-11中的要求。轴上键槽磨损后，可根据磨损情况适当加大，但最大只能按标准尺寸增大一级，在结构和受力允许时，可在原键槽的90°或120°方向另开键槽。泵轴颈的圆柱度为轴径的1/4000，最大值不得超过0.025mm，且表面无伤痕，粗糙度为Ra1.6μm。

叶轮作静平衡的不平衡重量如大于表2-10中的数值，则可用去重法从叶轮两侧切削，切去的厚度应不超过叶轮原壁厚的1/3，切削部件应与未切削处平滑相接。如果离心泵的流量大于工作流量，扬程大于工作扬程及功率大于轴功率时，那么，在修理时也可对叶轮的外径进行切削，并重新进行平衡试验，在工作转速不变的条件下，利用切割定律：

式中　Q'——切削后的流量；

H'——切削后的扬程；

N'——切削后的轴功率；

D'——切削后的叶轮外径。

其余的参数为原来值。

离心泵叶轮的切削量是有一定限度的，如叶轮周边切去很多，泵的效率就要降低很多。根据经验，叶轮直径的允许车削量与泵的比转数n_s有关，见表2-12。

同时也可以通过调整叶轮与泵盖间的间隙进行修正，但受泵结构的限制。

（3）组装质量标准

轴套与轴的配合用H8/h8或H9/h9。

键槽中心对轴颈中心线的偏移量应不大于0.06mm，歪斜不大于0.03mm/100mm。

装配叶轮、轴套以及联轴器等部位轴颈的径向跳动应不大于0.03mm。

叶轮与轴的配合一般采用H7/h6。

叶轮密封部件外圆及轴套外圆的径向跳动，应不超过表2-13中的规定。

叶轮密封部件外圆与密封环的直径间隙根据图样规定。若无资料，可按表2-14～表2-16选取。要保证四周配合间隙均匀。

轴承压盖与滚动轴承端面间隙应不大于0.10mm；轴的膨胀侧轴承与滚动轴承端面的间隙，应根据两轴承间轴的长度和介质温度来确定，要留出足够的间隙。滑动轴承的轴瓦顶间隙按表2-17选取。

弹性套柱销联轴器两轴的对中偏差及两端面间隙应符合表2-18的规定值。

（4）拆卸、组装及调整

将泵体下部的丝堵拧下，使泵腔内介质放尽。拆除进、出口法兰螺栓，拆除泵的联轴器连接柱销。

拆下泵盖，在拆卸叶轮螺母、轴套、滚动轴承时，如发现被锈蚀咬住，应用煤油、除锈剂或松动剂浸泡后再拆，不要随意敲击。拆装滚动轴承时应使用专用拆装工具（如轴承提拔器）或利用压力机，且方法要正确。

轴承热装时，可用轴承加热器或在100～120℃的机油中加热后装配，严禁用火焰直接加热及用锤直接敲击轴承。

转子装于泵体内，应使叶轮流道中线对准涡旋室中线。对于双吸式叶轮应用轴套螺母调整叶轮位置，使其与两侧密封环端面间隙相等，还要测定转子的轴向总窜动量，然后根据总窜动量的一半进行转子定位。

陶瓷、玻璃、硅铁等脆性材料的泵，在拧紧螺栓时，拧紧力应均匀分布。避免螺栓拧得过紧而损坏泵体，一般以不泄漏为原则。