二、正确安装刀具，有效减小安装误差对尺寸精度的影响

装刀与对刀是数控机床加工中及其重要的一项基本工作。装刀与对刀的好与差，将直接影响到加工程序的编制及零件的尺寸精度。只有掌握好装刀与对刀技术才能保证加工质量。

1．刀具的装夹

（1）车刀刀尖与工件轴心线等高。数控车刀刀尖与车削回转中心不等高时，加工后形成的工件表面直径会产生加工误差。通过理论分析，可以得出刀尖高度误差越大，加工直径与对刀直径相差越大，加工尺寸误差将越大的结论，因而车刀刀尖应该尽量与工件轴心线等高，以减小因刀尖高度误差对加工后形成的表面误差（尺寸、形状和表面粗糙度误差）的影响。

（2）车刀伸出部分不宜过长，伸出量一般为刀杆高度的1～1.5倍。伸出过长会使刀杆刚度变差，切削时易产生振动，影响工件的加工精度。

（3）严格保证刀杆中心线与工件轴线垂直，否则主偏角和副偏角的数值会发生改变。比如螺纹刀装夹时，应用螺纹样板进行对中装夹，以防止螺纹牙型半角产生误差等。

2．对刀要准确

对刀是加工前关键的一步。如果对刀的误差大，在加工过程中使用补偿时会很麻烦。目前，常用的是手工试切对刀法，正确、细致的操作可以得到较准确和可靠的结果。

（1）掌握正确测量技术。一定要掌握正确的量具操作技术，并熟练应用。测量工件外圆直径，一般使用千分尺测量。在测量前需要校验“0”位，并予以校正。具体来说，不能因为量具本身的误差，影响读数的准确性；工件应准确地放置在千分尺砧座和量杆之间，保证千分尺和工件垂直，不偏斜；可测量多个点用来相互印证读数的准确性。测量孔时，一定要很细心，稍微地失误都会导致尺寸偏差加大。

（2）多刀位车刀对刀技巧。在经济型数控车床上加工形状复杂的零件时，其四工位转位刀架最多可以同时夹持四把车刀，每把刀都需要对刀。当加工较多数量的工件时，每把刀会出现不同程度的磨损，就需调整每把刀的刀补，同时还要注意避免一把刀具的刀补对其他刀具产生影响。若操作方法不当，不但费时费力，而且达不到理想的加工精度。

一般来说，以加工外圆尺寸精度要求高的刀具为1号刀，即外圆精车刀，采用试切法（通过车端面、车外圆）进行对刀，并把操作得到的数据输入T01号刀具补偿中；其他外圆粗车刀、切断刀、螺纹刀等尺寸精度要求低的刀具为2号、3号、4号刀；外圆粗车刀、切断刀、螺纹刀等对刀时，分别将刀位点移至工件右端面和外圆处进行对刀操作，并把操作得到的数据输入T02、T03号等刀具补偿中。

在加工过程中，如果外圆精车刀有磨损，通过测量工件直径发现直径变大，可以修调T01号刀具补偿X向的磨损值，从而满足直径加工精度。其他刀具虽有磨损，但只要尺寸不超差，就不需再对刀调刀补；加工尺寸超差时，可根据超差值，修改相应刀具的刀补，这样调刀补能避免对其他刀具产生影响。

需要注意的是，外圆粗车刀及切断刀对刀时不能再采用切端面对刀，只能将刀位点移近至工件右端面进行对刀，否则会使轴向尺寸产生误差。