3.谈谈设备全寿命周期管理及维修管理的概念

国际上普遍认为，设备管理是指设备的全寿命周期管理（Life Circle Management，LCM）。全寿命周期管理有三重含义：一是在三维空间上的全寿命周期管理；二是突出在浴盆曲线不同阶段的不同管理特色的寿命周期管理；三是全寿命周期的费用管理。

（1）在三维空间上的全寿命周期管理

在三维空间上的全寿命周期管理始于设备的规划，终于设备的淘汰，包含设备的可行性研究、选型决策、购置合同管理、安装调试、初期管理、设备运行、清扫、点检、保养（包含润滑、紧固、调整、对中、平衡、堵漏、防腐等细节）、修理、技术改造、淘汰以及备品备件管理等内容。

三维空间上的全寿命周期管理涉及空间维、资源维和功能维，如果再加上全寿命周期本身的时间维，就形成四维系统。

空间维是指从生产环境、车间、生产线、设备、总成（部件），直到细节的零件，由表及里，步步深入，涉及空间维上的各个要素。

资源维涉及与设备相关的各种资源，包含信息、人力、材料、备件、动力能源、水、气、汽等要素，这些都是设备管理上不可或缺的资源要素。

功能维是指管理功能，即计划、组织、实施、控制、评价、反馈等内容，这也是广义的PDCA循环过程。从这种意义上说，设备管理是典型的系统工程。

（2）突出在浴盆曲线不同阶段的不同管理特色的寿命周期管理

设备的浴盆曲线又称为故障率曲线，包含初始故障期、偶发故障期（也称随机故障期）和耗损故障期三部分。浴盆曲线有点像人的一生。初始故障期就像人的童年和幼年时期，偶发故障期像人的青壮年时期，而耗损故障期像人的老年期。

在初始故障期，因为机械处于磨合阶段，啮合不顺，润滑油污染快，紧固件也容易松动，电气系统处于元件的初始“时效老化”时期，容易出现电参数的漂移或偏差，加上操作的熟练程度不够，因此出现故障的频率较高。此时的设备管理，应该着重于对设备的检查、记录、紧固、调整、润滑、磨合期的油品替换，以及控制生产负荷逐渐达到设计值等。

偶发故障期的设备运行较为顺畅，但部分短寿命周期的易损零件会出现劣化，此时的管理特点是注意设备的清扫、检查、润滑、调整、堵漏、防腐，同时要研究设备劣化条件，控制劣化速度，进行设备的健康管理。例如，某厂对柴油机进行“健康”管理，即对进入设备系统的燃油、润滑油、冷却水和空气进行滤清处理，称为“四清”管理，可以有效控制设备性能劣化，延长设备寿命达三倍多。对那些周期性的损耗件，还要进行局部深度保养及修理，包括调整、修复或者换件。

在耗损故障期，部分零件或者总成已经进入快速劣化阶段，有的失去设计功能，有的可能会导致安全事故，有的会造成能源消耗过量，也有的可能会造成环境破坏等，除了应该做好常规清扫、检查、润滑、调整、堵漏、防腐工作之外，还要注意“可裁剪”式纠正性维修，即对设备进行局部改造，且不拘泥于原有设计结构，立足于根除故障的主动维修，以便恢复设备功能，达到根除某些固有故障的目的。

（3）全寿命周期的费用管理

狭义的设备全寿命周期费用，包括设置费、维持费和处理费三大部分。其中设置费的构成包括设备的调研费、招投标费、采购投入，以及运输、安装、调试、人员培训和试生产发生的所有费用；维持费则包括设备的维护保养、修理换件、润滑材料、冷却介质、环保投入以及能源消耗的费用；处理费包括设备的拆卸、废弃物环保处理等费用。

设备全寿命周期的费用管理始于设备的规划阶段。某些设备价格昂贵，初始采购费用较高，但因为可靠性高，能源消耗少，修理换件少，故障停机少，其全寿命周期费用反而会较低；反之，某些设备初始采购费用低，但由于可靠性较差，故障频发，换件频繁，或者耗能高等，全寿命周期费用较高。因此，设备前期管理不能仅看初始投入，而要思考全寿命周期费用的经济性，以全寿命周期费用最小化作为决策依据。

（4）广义的设备寿命周期维修管理

广义的设备寿命周期维修管理是从设备的设计开发阶段开始的。

1）概念与产能研究阶段。设定设备可靠性，评估长周期的维修直接费用和间接费用，进行对应的维修组织分析。

2）设计阶段。

① 设备可靠性、可用性和可维修性的思考。

② 备件的标准化与互换性。

③ 潜在故障应对——设备保修问题。

④ 项目建设安装与运行的交流沟通。

⑤ 预计未来问题（包括运行及将来操作中的问题）。

3）购置阶段。按可维修性与可靠性标准评价购置项目，需要评价：

① 新装置与旧装置的互换。

② 新旧装置可互换的备件选择以及清单。

③ 预防维修指南。

④ 可能的故障与停机诊断维修程序。

⑤ 详细安装与拆装图样。

⑥ 材料清单与图样。

⑦ 人员的维修技能培训。

⑧ 故障诊断的工具。

4）项目建设与安装。维修主管工程师、技术人员需参与项目建设安装测试、试车全过程，通过拍照、录像的记录方式，了解设备细节，积累设备拆装知识，为今后维修做好技术准备。

5）试车。设备的试车调校过程是了解设备的好机会。供应商工程师讲解的经验要记录，做法要录像和拍照，以便存档作为未来大修理的参考依据。

6）运行。

① 计划与控制：制定正确的操作指南，设计自主维护规范。

② 利用率控制与度量：确定利用率目标。

③ 维修策略：制订预防维修计划并实施。

④ 将维修经验嵌入备件库存管理，控制库存，精确采购。

⑤ 资源配置：选择合适的维修资源，包括设备维修承包商选择程序的建立。

⑥ 成本控制：维修活动费用标准化和优化。

7）淘汰与更新。进行技术经济分析，积极促进设备技术更新，同时也要避免不当淘汰。

综上所述，设备的全寿命周期管理既包含全寿命周期各个阶段管理的特色内容，还包含依照其不同阶段故障特点的管理对策，同时包含全寿命周期费用优化的内涵。这是很具有科学性、系统性和实践性的一项工作。