2.2.2 再制造质量形成过程

以机床为例，由于机床再制造的对象为废旧机床，其零部件的剩余寿命、整机原始质量情况和使用工况等方面的不确定性，使得废旧机床再制造过程相对于传统制造过程更为复杂。因此，再制造机床的质量形成过程分析不能按照传统质量形成过程进行。在分析废旧机床再制造流程的基础上，结合产品传统质量形成过程，确定废旧机床再制造质量的形成过程，如图2-5所示。

图2-5 废旧机床再制造质量形成过程[14]

1）回收阶段：先将废旧机床从所在地运送到再制造企业并进行鉴定，而对废旧机床质量的初步鉴定是再制造机床的首要影响因素；物流运输网络的建立、运输方式的选择直接影响再制造企业的运营效率和利益；拆卸方法选择的合理性，则直接影响废旧零件的拆卸质量和拆卸效率；清洗质量又直接影响废旧零部件尺寸检验结果的准确性，进而影响再制造零件的质量和性能。

2）市场调研：市场调研包括分析用户对于再制造机床的性能、精度的要求，再制造机床的销售前景分析和市场定位决策研究。用户对于再制造机床的性能要求将直接决定再制造机床的后续环节进展，而机床市场的激烈竞争也使得再制造机床必须具有不低于新机床的质量要求。

3）质量评估：这是机床再制造中最为重要的环节，对废旧机床质量的形成至关重要。质量评估阶段确定再制造机床的可再制造质量属性，可避免资源的浪费和不合格产品的产生，是确保再制造机床质量的重要环节，并为再设计阶段提供依据。

4）再设计阶段：这是保证再制造机床质量的重要环节，包括拆卸工艺设计、再装配工艺设计、质量检测设计等，确保再制造机床在性能、可靠性、安全性、效益、环境影响等质量指标符合需求。质量检测设计是面向再制造产品复杂的生产过程，运用科学、合理的方法对质量的形成过程进行控制，确保再制造产品的质量。

5）再制造阶段：对于拥有剩余寿命的可修复零部件采用再制造技术，恢复其尺寸、性能指标。针对不同失效模式，再制造修复方法的选择是否恰当，将直接决定再制造零件的质量。而且，再制造设备的可靠性、操作人员的操作水平及不可控因素的干扰，也会对再制造零件质量产生影响。

6）检测阶段：对于再制造后的零件，需运用测量工具或超声检测、射线检测等无损检测方法，检验再制造零件内部是否存在裂痕、应力集中等缺陷，确定再制造零件的质量是否合格。检测质量直接影响再制造机床的可靠性和使用寿命。

7）再装配阶段：将重用件、再制造零部件、外购零部件组装成再制造机床。原机床零部件经过拆卸后的再次安装、再制造零部件与新零部件的结合，造成了再制造机床的装配过程复杂化。由于再制造机床使用的零部件复杂多样，造成再装配工艺设计、装配操作困难，也将影响最终的装配质量。

8）销售服务阶段：运输过程的安全性、销售服务质量及售后服务水平是再制造机床质量的最终构成部分。销售服务质量影响再制造机床的市场占有率，售后服务与反馈信息为再制造企业明确再制造机床质量要求和改进提升机床质量提供指导。