第五节 灌水器技术性能测试
灌水器技术性能的测试是评价灌水器制造质量的依据，是一项不可缺少非常重要的环节。灌水器技术测试包括生产过程检测、专业技术测试和用户抽测（复测）。生产过程检测是生产制造过程中控制制造质量必要环节，应按一定程序在制造现场抽样，或逐个测试，随时调整工艺；专业技术测试是由国家和行业认定的检测机构对产品抽样测试，确定（确认）产品技术指标，是最基本的测试；用户抽测或复测是购买方对订购产品的某些技术性能进行选择性的测试。国家和行业技术标准是所有测试的基本依据。
本节介绍各类灌水器技术性能测试的基本方法和评价标准，供制造商和用户参考。
一、喷头技术性能测试
（一）测试条件
1.试验用水
试验采用常温清水，并经网孔直径不大于0.4mm的网式过滤器过滤。
图7-54 压力测点和压力计的位置（单位：mm）
2.测量仪表的准确度
测量仪表的测定值相对真值的允许偏差：
（1）压力：±2%。
（2）流量：±1%。
（3）时间：分辨率为0.1s。
（二）测试要求
（1）新喷头试验前应在规定试验压力下持续运转至少1h，以进行磨合。
（2）试验时，流量、压力值应同时读出。（3）试验期间的环境温度宜为15～30℃。
（4）压力测点应位于喷嘴（对多喷嘴喷头为主喷嘴）下方至少200mm处，压力表中心与喷嘴等高（见图7-54）。测压孔和喷头之间不应安装可能产生水头损失的接头或其他装置，以避免局部变化对压力的影响。
（三）测试项目重要程度分类与试验样品数量
根据测试项目重要程度进行分类，并规定抽样数目见表7-17。
表7-17 测试项目分类与测试样品数量
（四）测试方法与评价标准
1.流量
喷头流量是指在常温和制造厂技术性能表中明示的试验压力下，喷头配置的特定喷嘴单位时间喷洒的水量，单位为m3/h。
（1）试验方法。采用涡轮流量计测量喷头在规定试验压力下的流量值，可直接从流量计的示值读出或根据流量计算仪计算。
喷头的试验压力为制造厂明示的常用运行压力。如果运行压力是一个范围，或缺少制造厂的明示，试验压力按表7-18确定。
表7-18 试验压力
喷嘴当量直径的计算方法如下。
喷嘴当量直径根据表7-19规定的试验压力下测出的5个喷嘴的平均流量。
当喷嘴当量直径d不大于10mm时，喷嘴当量直径按表7-19确定。
表7-19 流量及其对应的喷嘴直径
当喷嘴当量直径d大于10mm时，其值按下式计算：
（2）评价标准。流量不大于0.25m3/h的喷头，在规定试验压力下喷头流量的变化量不应大于±7%；流量大于0.25m3/h的喷头，在规定试验压力下喷头流量的变化量不应超过±5%。
2.密封性能
（1）喷头轴承密封性能测试。
1）试验方法。试验前，喷头应在规定试验压力（允许偏差为±10%）下运转4h后，按喷头正常使用条件的要求，将喷头安装在试验装置上。然后进行测试，按每次递增100kPa的规律，将试验压力由最小额定工作压力增加到最大额定工作压力，每递增一次保压1min。在整个试验过程中，用接水筒收集从旋转轴承处泄漏出的水，并测量泄漏的水量。试验过程中，供水管与喷头连接螺纹处不能出现泄漏。
2）评价标准。喷头流量大于0.25m3/h的喷头轴承轴颈处的泄漏量不应超过规定试验压力下喷头流量的2%；喷头流量大于0.25m3/h的喷头，泄漏量不应大于0.005m3/h。
（2）喷嘴连接口密封性能的测试。
1）试验方法。将喷嘴按制造厂使用说明书的规定方式装在喷头上，不得另加密封材料。然后，把喷头安装在试验装置上，堵住喷嘴，拧紧喷嘴，使扭矩值（单位为N·m）等于喷嘴直径值（单位为mm）。排除系统中的空气，将试验压力由最小额定工作压力逐渐增加到最大额定工作压力，在室温下保压10min。在整个过程中，用接水筒收集从喷嘴连接处泄漏出的水。
2）评价标准。喷嘴与喷体或喷管连接处的泄漏量，不应超过在规定试验压力下喷头流量的0.25%。
3.转动均匀性
（1）试验方法。将喷头安装在铅垂竖管上，在规定试验压力下运转，分别测量旋转每四分之一转所需时间。重复测量五次，计算旋转每1/4转的平均时间以及相对于平均值的最大偏差。
该试验适用于旋转周期小于20s的喷头。
（2）评价标准。喷头转动每四分之一转所需时间，相对于五次平均值的最大偏差，不应超过±12%。
4.耐久性
（1）试验方法。试验压力在最大额定工作压力下进行。试验前测量各主要零部件尺寸，试验后检查各零部件的磨损和锈蚀情况。试验期间须有专人值班，并做好记录。试验过程中如零件损坏，应重做试验。对损坏的零件，查明原因记录在案。
喷头连续运转4～5天，然后停止1～2天，按此规律交替进行，直到喷头运转到规定时间为止。
耐久性试验前后，在相同的试验条件下，重复进行下列试验：
1）耐压性能试验。
2）喷头轴承处密封性能试验。
3）转动均匀性试验。
4）喷头流量试验。
5）水量分布特性试验。
（2）评价标准。
1）试验时间。喷头耐久试验的累计纯工作时间不得少于2000h；带换向机构的喷头，换向机构的耐久试验时间不得少于1000h。
2）耐压性能。喷头耐压应符合本节“5”的规定。
3）密封性能。喷头轴承处泄漏量，允许为本节“2”之“（1）”规定值的2倍。
4）转动均匀性。喷头转动每1/4转所需时间，相对于五次平均值的最大偏差，不应超过±20%。
5）喷头流量。喷头流量相对于耐久试验前规定试验压力下喷头流量的允许值偏差为±8%。
6）水量分布特性。在与耐久试验前相同的条件下进行试验。对所有喷头，每个喷头水量分布曲线上的任一点数值相对于制造厂提供的分布曲线上对应点数值的偏差不应大于20%。
5.耐压性能
（1）常温下耐压试验。
1）试验方法。按喷头正常使用条件的要求，将喷头安装在试验装置上，堵住喷嘴，试验中连接部位不应泄漏。试验开始时先排除系统中的残留空气，然后从规定试验压力的1/4开始，以每次递增100kPa，且每次增压保压5s的规律，将试验压力增加到2倍的最大额定工作压力，对金属喷头的保压时间为10min，塑料喷头为1h。
2）评价标准。试验中，喷头的喷体和喷管零件（不包括旋转轴承处）不得出现损坏、渗漏。
（2）高温下耐压试验。
1）试验方法。按喷头正常使用条件的要求，将喷头安装在试验装置上，堵住喷嘴，试验中连接部位不应泄漏。将整个喷头浸泡在温度为60℃的水中，并充满水排除系统中残留空气。在15s内将试验压力由零增加到最大额定工作压力后保压，金属喷头保压1h，塑料喷头保压24h。保压至规定时间后，将喷头从热水中取出，给喷头施加规定试验压力，用手在1min内使喷头转动两周，检查喷体和其连接处有无泄漏。
2）评价标准。试验后，喷头和其零件不应出现损坏或脱落，喷体及其螺纹连接处不应出现渗漏。
6.射程
喷头的射程是指喷头在正常使用条件下运转时，喷灌强度为0.25mm/h（对流量大于0.075m3/h的喷头）或0.13mm/h（对流量小于0.075m3/h的喷头）的那一点至喷头旋转中心的最远距离。
（1）试验方法。按方格法布置雨量筒，即在相互成90°的4个方向上每个方向布置两排雨量桶，共布置8排雨量筒，在规定试验压力下试验，计算4个方向的平均值作为喷头射程（见图7-55）。
（2）评价标准。旋转式喷头射程相对于制造厂明示值的偏差应不大于±5%。
图7-55 雨量筒方格布置法示意图
L—水量分布特性试验时雨量筒布置间距，当喷头射程大于5m时，取L＝2m，当喷头射程小于5m时，取L＝1m；K—微喷头射程测试时，量雨筒布置的间距，K＝0.5m。
7.喷射高度
（1）试验方法。测量低喷射仰角喷头在规定试验压力、最大额定工作压力和最小额定工作压力正转时，喷头水流最高点至喷嘴的垂直距离。
（2）评价标准。喷头的喷射高度不应超过规定值。
8.水量分布特性
（1）试验方法。按图7-55所示布置雨量筒和安装喷头。新喷头应在试验前按试验压力先连续运行1h。喷头水量分布特性的试验时间应不小于60min，但对换向喷头，可按喷头的实际喷洒扇形角占全圆的比例在60min内核减。喷头在试验期间压力的变化应不超过±4%。在试验压力下运行到规定测试时间后，关闭水泵，切断电源，同时记录试验时段长度，用量杯测定每个雨量筒的集水量。应注意的是，在试验始末阶段要采用喷头罩等方式罩住试样，以免在喷头未达到运行压力前喷洒的水量落入雨量筒中；还应注意试验时喷头旋转的起止位置，应使在试验过程中各雨量筒的受水次数相同。
（2）资料整理。
1）根据各雨量筒的水量按式（7-14）计算点喷灌强度和式（7-15）计算平均喷灌强度。
2）绘制水量分布曲线和水量分布图。
绘出每个测试喷头的喷洒水量分布曲线和它的平均喷灌水量分布曲线见图7-57。
对流量大于0.25m3/h的测试喷头，还应绘制水量分布图，包括喷灌强度等值线图和及其平行与垂直风向的纵剖面见图7-57。
图7-56 喷灌水量分布曲线图
图7-57 喷灌水量分布图
3）计算喷水量分布均匀系数。采用克里斯琴森（Christiansen）法计算喷头的水量分布均匀系数。
（3）评价标准。
1）所有喷头，水量分布曲线上的任一点数值相对于平均分布曲线上对应点数值的偏差，不应大于±0.25mm/h或±10%；平均分布曲线上的任一点数值相对于制造厂提供的分布曲线上对应点数值的偏差，不应大于±0.25mm/h或±10%。
2）流量大于0.25m3/h的喷头水量分布图应与制造厂提供的水量分布图一致。
9.转动稳定性
（1）试验方法。试验前，将喷头在温度为60℃的水中浸泡1h，然后在规定试验压力下运转10min。按喷头正常使用条件的要求，将喷头安装在铅垂竖管上。将水压从零增加到喷头开始沿一方向平稳地旋转为止，在此压力下运转2min（旋转周期大于1min的喷头，旋转两周）；随后逐渐将水压增加到最大额定工作压力，在此压力下运转1min（旋转周期大于1min的喷头，旋转一周）。
将喷头旋转轴线偏离铅垂线，倾斜10°，重复上述试验。
（2）评价标准。在最小额定工作压力和最大额定工作压力之间的整个范围内，喷头应能始终正常旋转。
二、微喷头性能测试
（一）测试条件与要求
1.试验用水
试验应在水温25±5℃下进行，并应过滤，滤网基本尺寸应不大于喷嘴孔直径的1/10，一般在0.075～1.100mm（160～200目）范围内选择。
2.测量仪表的准确度
压力表精度级0.4；
图7-58 喷头压力测点位置图（单位：m）
量水装置精度1级；
温度计最小刻度为1℃；
秒表最小刻度不大于0.1s。
3.试验压力
微喷头的试验压力为200kPa，或采用制造厂特别声明的喷头进口试验压力。试验压力的测压点位于喷头支架附近，比主喷嘴低0.2m，但压力表应和主喷嘴在同一高程，如图7-58所示。
（二）测试项目重要程度分类与试验样品数量
测试项目重要程度分类与试验样品数量（见表7-20）。
表7-20 测试项目分类与测试样品数量
图7-59 流量均匀性试验装置
1—进水管；2—稳压装置；3—排气阀；4—泄水阀；5—过滤器；6—调压阀；7—压力表；8—试样；9—集水罩；10—集水容器
（三）测试方法与评价标准
1.流量均匀性
（1）试验方法。
1）将试样安装在试验装置上并用集水罩扣封（保证喷洒水量不散失）见图7-59。
2）调节水压至试验压力（生产厂提供，未提供时按200kPa试验），在试验过程中压力变化应不大于2%。
3）测量试样喷水量，试验时间不少于2min，记录室温、水温、水压，试验时间、试样喷水量；
4）按上述步骤将25个试样逐一进行试验，并计算出各试样的流量（L/h）；
5）重复上述试验，两次测得流量之差应不大于2%，取平均值；
6）计算流量变差系数。
（2）评价标准。流量偏差系数Cv应不大于7%。平均流量相对于额定流量的偏差率C：压力补偿型喷头应不超过10%；非压力补偿型喷头应不超过7%。
图7-60 耐久性试验装置
1—集水罩；2—集水罐；3—微喷头；4—排水管；5—压力表；7—调压阀；7—供水管
2.耐久性
（1）试验方法。
1）测量并记录试样主要零部件可能磨损部位的尺寸，将3个试样安装在试验装置上（见图7-60），使其在额定工作压力下连续运行，直到1500h或自行停止运转为止。在运行过程中压力变化应不大于10%。
2）分别测量并记录试样运行到100～150h、1000～1100h、1500h或首次自行停止运转时的流量。
3）试验结束后，测量并计算零部件可能磨损部位的尺寸和磨损量。
4）计算试样累计工作小时数及流量变化值。
5）根据测量记录、计算结果分析总结试样磨损状况。
（2）评价标准。应能在额定工作压力下连续运行1500h无故障，无肉眼可见缺陷；流量偏差应保持在最初流量的±10%之间。
3.耐拉拔
（1）试验方法。
1）将试样与配套的PE管按生产厂要求连接，固定于电子拉力试验机上。
2）在30s内逐渐给试样两端施加轴向拉力，所需拉力F根据微喷头与管道连接方式确定；
3）保持拉力60min。
（2）评价标准。微喷头与PE管连接组合体在规定拉力作用下不允许损坏和脱离。
4.耐水压
（1）试验方法。
1）常温耐压性能试验。按制造厂推荐的组装方式，将被试喷头与试验装置相连，堵住喷嘴，确保在试验中不泄漏。排除管路中的空气，按100kPa的级差，逐步加大水压，每个压力点保持5s。将水压从零逐步加大到最大工作压力Pmax的2倍，且不小于600kPa，保持该压力1h。
2）高温耐压性能试验。按制造厂推荐的组装方式，将被试喷头与试验装置相连，堵住喷嘴，确保所有连接部位的密封性，使其在试验过程中不出现泄漏。将喷头浸入60℃±5℃的水中，使其内部也充满水，排除系统中的空气。在大约15s内，使压力从零加大到最大工作压力Pmax。金属喷头保持最大工作压力1h，塑料喷头保持该压力24h。
（2）评价标准。喷头及其零件应能承受该试验压力不出现损坏，喷体及连接部位应不出现泄漏，并且喷头应不与组合件脱开。
5.压力与流量关系
（1）试验方法。
1）将流量均匀性试验所测的25个试样按流量由小到大排列，选取第3号、12号、13号、23号作为试样。
2）由小到大调节试样的工作压力，即从额定工作压力0.5～1.5倍，至少均匀分布9个压力点，分别测量每个压力点4个试样的喷水量，每次试验时间应不少于2min。记录室温、水温、水压、试验时间、试样喷水量。
3）重复上述试验，每个试样两次所测水量之差应不大于2%，取其平均值，并计算流量（L/h）及4个试样在各压力点的平均流量（L/h）。
4）根据试验所得多组压力和流量进行回归分析，求得下式中K、x两个参数：
（2）评价标准。压力补偿微喷头最大流量qmax和最小流量qmin相对于调节范围内额定流量qnom的偏差应不大于-15%～＋10%；非压力补偿喷头流量与压力关系与制造厂给出的数据偏差应不大于±5%。
6.喷洒水量分布特性
（1）试验方法。
1）雨量筒按图7-61所示矩形摆放，间距偏差应不大于2cm，接水口必须在同一平面内，倾斜度应不大于1/1000。雨量筒的个数应足以覆盖整个喷洒区域。
图7-61 雨量筒布置图
T—微喷头；—雨量筒；S—雨量筒间距
当R≤1.25m时，S＝0.25m；
1.25m＜R≤2.50m时，S＝0.50m；
R＞2.5m时，S＝1.0m。
R为喷洒半径。
2）在压力与流量关系试验的四个试样中，先选取12号试样置于试验区中心（占一个雨量筒的位置），其出水口应比雨量筒上口高20cm，上端装置一个可升降的微喷头罩。
3）降下微喷头罩，罩住微喷头，开启供水阀增压，调至额定工作压力，升起微喷头罩，喷洒60min，降下微喷头罩，关闭供水阀。试验过程中，压力变化应不大于2%。
4）测量各个雨量筒收集的水量并记录在平面图上，同时记录室温、水温、试验时间。
5）测量喷洒高度，即测量喷洒水最高点至雨量筒上口的垂直距离，应不大于50cm。
6）换上13号试样，重复上述试验，取两个试样相应位置雨量筒所接水量的平均值（W）和喷射高度、末端水滴直径的平均值。
（2）试验结果计算分析。
1）计算点微喷强度，即
2）计算平均微喷强度，即
3）绘制喷洒水量分布图。在方格纸上标出所有雨量筒所在点的微喷强度，绘制微喷强度等值线，即为喷洒水量分布图7-62。
图7-62 喷洒水量分布示意图
4）绘制喷洒水量分布曲线。在喷洒水量分布图中沿互成直角的两个半径方向上，量测每个雨量筒的喷洒强度。以雨量筒到试样的距离为横坐标，相应雨量筒的喷洒强度为纵坐标，作两条曲线并根据两曲线计算绘出平均曲线（见图7-63）。
图7-63 水量分布曲线
5）确定有效喷洒直径。对流量大于75L/h的喷头，测量两条半径上放置的雨量筒微喷强度为0.25mm/h的那一点距喷头的距离；对流量等于或小于75L/h的喷头，测量两条半径上放置的雨量筒微喷强度为0.13mm/h的那一点距喷头的距离；对于扇形喷头，测量的扇形角应是除最大极限角度以外的其他任何角度。喷洒直径等于两条半径上测出距离平均值的2倍。
（3）评价标准。试验得出的喷洒图形应与制造厂提供的喷洒图形基本一致；喷洒水量分布曲线应符合生产厂提供的曲线和图，允许偏差为±15%；有效喷洒直径应符合生产厂提供的数据，允许偏差为±10%；喷射高度应不大于制造厂声明的高度。
三、滴头和滴灌管（带）性能测试
（一）试验条件
1.试验用水
试验水温23℃±2℃，试验用水应使用公称孔径为75～100μm（160～200目）或制造厂推荐的过滤器过滤。
2.测量仪表的准确度
测量仪表的测定值相对真值的允许偏差：
压力：±2%；
流量：±2%；
时间：分辨率为0.1s；
量筒，精度1级。
3.试验样品
试样应由检测部门从至少有500个滴水元件的批量产品中随机抽取。所有的试样应至少有25个滴水元件。
抽出的试样不应在相邻截面截取，每个试样至少有5个相邻的滴水元件，每项试验要求的滴水元件数量见表7-21。
表7-21 试验滴水样件数目
4.测试项目重要程度分类
滴头、滴灌管（带）测试项目分类见表7-22。
表7-22 滴头、滴灌管（带）测试项目分类表
（二）滴头、滴灌管（带）的试验方法与评价标准
1.滴头、滴灌管与滴灌带流量均匀度（制造偏差）
（1）非补偿式滴头（滴灌管与滴灌带）试验方法。
1）将25个试样按生产厂提供的配套管道及装配方法组装在试验台上。
2）调节滴头（滴灌管与滴灌带）的进口水压至额定工作压力（由生产厂提供，否则按100kPa试验）。试验过程中压力变化应不超过2%。
3）分别测量25个滴头（滴灌管与滴灌带）的出水量。试验时间应相同，并不少于2min。记录室温、水温、水压、试验时间、滴头（滴灌管与滴灌带）出水量。重复上述试验，两次测得水量之差不得大于2%，取平均值，并计算出各试样的流量（L/h）。
（2）补偿式滴头（滴灌管与滴灌带）试验方法。
1）调节试样中滴水元件，使其入口压力等于工作压力范围的中值，并在此工况下至少运行1h。在调节开始时，滴水元件应在最大工作压力Pmax附近运行3次，在最小工作压力Pmin附近运行3次，每次运行至少持续3min。最后将进口工作压力调节为调节范围的中值，保持10min。
2）按非补偿式滴头（滴灌管与滴灌带）试验方法，取试验压力为调节范围的中值对滴水元件进行试验。
（3）试验结果计算。按下列公式计算出流量偏差系数和平均流量相对于额定流量的偏差率。
（4）评价标准。
1）滴头和滴灌管（带）的平均流量相对于额定流量的偏差应不大于7%；
2）滴头和滴灌管（带）的制造偏差系数和流量偏差率应不大于7%。
2.耐静水压
（1）试验规定水温下滴头耐静水压试验方法与评价标准。
1）把5个试样安装在配套管道（每段长度不小于10倍直径）上组成组合体，一端与压力源连接，另一端和试样的出水口均堵死，充水排尽空气。
2）把水压加到最大工作压力的0.4倍，保压5min。
3）把水压加到最大工作压力的0.8倍，再保压5min。试验过程中，除滴头出口外，滴头体或其与毛管连接处均应无渗漏现象。
4）把水压加大到额定工作压力的2倍，保压5min。试验过程中，滴头体和滴头与管道的连接处均应不损坏无泄漏，不脱离。
（2）滴灌管（带）环境温度下耐静水压。
1）试验方法。环境温度下，试验在管间式接头连接的含有5个单位滴灌管的管线上进行。
用入口接头将滴灌管组合体与压力水源相连，并堵上出口。给滴灌管组合体注水，在检查其中没有残留空气后，逐渐（最小10s）增加水压，对滴灌带增至1.2倍最大工作压力；对滴灌管增至1.8倍的最大工作压力。保持压力1h。
将压力降至额定压力并保持至少3min。测量每个滴水元件的流量。
2）评价标准。
滴灌管（带）组合体应能承受该试验压力，滴灌管（带）、滴水元件和连接接头均不应出现损坏现象。单位滴灌管（带）不应被拉断，入口接头处不应出现泄漏，管间接头处的允许泄漏量应不超过一个滴水元件的流量。
每个滴水元件的流量相对于耐静水压试验前测定的流量偏差应不大于10%。
（3）滴灌管（带）高温下耐静水压。
1）试验方法。试验在管间接头连接的含有3个单位滴灌管的管路上进行。
用入口接头将滴灌管组合体与水源相连，并堵上出口。给滴灌管组合体注水，在检查其中没有残留空气后，逐渐（最少10s）增加水压至最大压力，对非复用型滴灌管保持该压力24h；对复用型滴灌管保持该压力48h。试验期间滴灌管组合体应浸没在温度为60℃±2℃的水中。
将试验组合体从水中取出，在环境温度下放置30min。在环境温度下给组合体施加静水压Pn，并保持至少3min，测定每个滴水元件的流量。
2）评价标准。
滴灌管应能承受该试验压力而不出现损坏现象。
每个滴水元件的流量相对于高温下耐静水压试验前测定的流量偏差应不大于10%。
3.压力与流量关系
（1）试验方法。
1）选择试样。由流量均匀性试验测定流量的试样，按流量从小到大的顺序编号，1号滴水元件的流量应最小，25号滴水元件的流量应最大。从编号系列滴水元件中选出4个，分别为3号、12号、13号和23号，测量它们的出口流量与入口压力的关系。
2）试验压力从0.5倍额定工作压力开始，到1.5倍额定工作压力，每阶段增压幅度不大于50kPa，由小到大均匀分布至少9个压力点，分别测量每一压力点4个滴水元件的出水量。试验数据应在试验压力持续至少3min后读取，记录室温、水温、工作压力、试验时间、出水口出水量。
3）重复上述试验。两次所测每个压力点每个滴水元件的水量之差应不大于2%。取4个式样同一压力下的出水量平均值，计算流量（L/h）。
如果在增压和降压过程中，入口压力超过预定压力值10kPa以上，则应将压力回零，重新进行试验。
（2）结果分析计算。对非补偿式滴头、滴灌管（带）可将9个压力点和相应流量进行回归分析，求得式（7-29）中的参数K、x：
将额定工作压力分别代入上式和生产厂提供的关系式，所得两个流量相对比。
对补偿式滴头、滴灌管（带），先计算出四个滴水元件的每一个压力点所对应的平均流量，以工作压力为横坐标，平均流量为纵坐标，绘制工作压力与流量关系曲线，取曲线上左右两个最小曲率半径的横坐标值，其范围即为压力补偿范围，取此2点的纵坐标（流量）值的平均值与生产厂提供的额定流量相对比。
（3）评价标准。
1）非补偿式滴头、滴灌管（带）工作压力与滴水元件流量关系式应与生产厂提供的一致，在额定工作压力下，流量偏差应不大于5%。
2）补偿式滴头、滴灌管（带）在压力补偿范围内的平均流量应与生产厂提供的额定流量一致，其偏差不应大于5%。
4.耐拉拔
（1）滴头耐拉拔。滴头耐拉拔试验在环境温度为23℃±1℃下进行，取5段毛管，每段毛管上至少应有一个滴头。
1）管间式滴头试验方法与评价标准。在拉力试验机上，给连接滴头的两管上逐渐施加轴向拉力至拉力值为F（单位为N），F的大小用下式计算，但应不大于500N。
图7-64 滴头耐拉拔试验安装图（单位：mm）
保持拉力60min，试样组合体应不分离。
当滴头在垂直位置时，用一重物或施加力F，并保持1h，滴头应能承受拉力F而不从管道中脱出。
2）管上式滴头试验方法与评价标准，见图7-64，沿管道的垂直方向，在30s内逐渐给滴头施加40N的拉力并保持60min。滴头应能承受该压力而不从管道壁中脱出。
（2）滴灌管（带）耐拉拔试验。
1）试验方法。在规定试验温度下，对5个单位滴灌管进行试验。如果为复用型滴灌管，在单位滴灌管上相距150mm划两条标记线。将每个单位滴灌管固定在拉力试验机的夹紧装置上，均匀地给每个单位滴灌管增加拉力（在20～30s内），通常对非复用型滴灌管拉力为160N；对复用型滴灌管拉力为180N。若产品标准中有另行规定则应采用规定的拉力值。保持该拉力15min后卸掉，并使单位滴灌管冷却至环境温度。测量标线间的距离和额定工作压力下的流量。
2）评价标准。非复用型滴灌管应能承受该试验拉力而不应出现扯碎或拉裂现象；复用型滴灌管应能承受该试验拉力而不应出现扯碎或拉裂现象。试验后试样的流量相对于试验前测定的流量的变化量应不大于±5%；试验后两条标记线之间的距离相对于试验前测定的距离的变化量应不大于5%。
四、小灌出流器性能测试
小灌出流器的性能测试项目分为流量均匀性和压力与流量关系两个参数。
流量均匀性测试时，取单位长度（1m）PE管和接头组成的灌水器作为一个滴水元件，在试验压力为50kPa的条件下，共测试25个小灌出流器。试验条件和测试方法以及数据处理等与滴头的相同。
压力与流量关系测试时，在20～120kPa的试验压力范围内进行试验，试样的选择、试验程序、试验结果的处理等与滴头的相同。
评价标准：
小灌出流器的平均流量相对于额定流量的偏差应不大于±10%；流量均匀性应不大于±10%；
小灌出流器工作压力与流量关系式应与生产厂提供的一致；在额定工作压力下，流量偏差应不大于±10%。