第三节 切断类型及产生原因
随着蚕品种的优育，缫丝设备自动化的普及，缫丝工艺的改进，管理水平的提高，蚕丝的品质已经有了较大幅度的改善。但是，高速织机要求的连续性、高速度、高效率，对蚕丝的切断指标提出了更高的要求，因此，明确切断类型及产生原因，可以指导制丝企业在生产过程中防止和减少切断，生产出适应高速织机需要的丝类产品。
一、切断类型
制丝生产方式不同，切断类型及产生的原因也有所不同，如以往立缫方式产生的胶块状黑点导致切断的现象基本消失。随着自动缫丝方式的普及，制丝生产工艺和操作方式发生变化，切断次数较立缫方式时代明显减少，目前，丝类产品切断类型主要集中在以下方面：角处伤丝；绞首尾断头；编丝处伤丝；角硬胶粘条；压折痕伤丝；抱合不良；打结不良；丝条穿层；丝片成形不良；脆弱丝。
此外，还有细丝、裂丝、糙结、废丝、丝条缠绕等引起切断。
二、产生原因分析
丝纤维是天然蛋白质纤维，其分子结构中包含规则的结晶区和不规则的非结晶区，结晶区内分子结构紧密，抵抗外力能力强，非结晶区内存在弯曲和缠结的分子结构，在外力拉伸下可以变直和伸长，除去外力后又可回复原状，因而，丝纤维既具有较高的强度又具有较好的伸长度，一般来说，不易产生切断。以20/22旦生丝为例，其绝对强力为0.69～0.94N（70～96gf），相对强度为0.033～0.042N/旦，而缫丝张力规定一般不超过0.015～0.25N（15～25gf），相对强度在0.007～0.012N/旦；复摇或络丝张力不超过0.029N，相对强度约为0.0015N/旦；丝织物在织造过程中上机张力相对强度为0.007～0.010N/旦。无论从强力还是强度来看，丝类产品本身的强力都大大超过缫制和织造张力，不会产生切断。即使纤度落细至12旦，丝条本身的强力仍超过复摇及再缫张力，也不会产生切断（不会单纯因丝条本身问题产生断裂），故必然是由于丝条上瞬时张力突增使丝条承受不了以致断裂。下面就常见的制丝生产中产生切断的原因进行分析。
（一）角处伤丝
制丝企业缫制的小丝片通过复摇机卷绕成大丝片，大一般为六角形，因此，每一丝片形成六个角。在复摇过程中，由于温湿度管理不当而使湿度过大，或复摇张力过大，导致丝片紧绷在大上，复摇完成后丝片不易从大上落下，落丝操作不慎，丝片角处被擦伤。
（二）绞首尾断头
丝片在绞丝过程中，由于抽插铜扦不当或用力过猛，或成把过程中成把机挤压过大，导致成把后抽取铜扦时擦伤丝片绞头绞尾。
（三）编丝处伤丝
大丝片复摇完成后，送至编检处进行编检整理，编检工在大上对丝片进行编丝整理时，用力过猛或使用编丝针角度不准，导致编丝针插入丝片时钩断或损伤编丝处丝条；或编丝线拉得过紧，导致编断，勒伤丝条。
（四）角硬胶粘条
丝片在复摇过程中，由于温湿度管理不当使湿度过大或温度过低，导致大上丝片未烘干，在角处形成硬块，或角过分挺括而丝条相互粘连，在退绕时不易分开形成切断。
（五）压折痕伤丝
丝片从复摇到成批过程中，由于操作不慎或因机械故障等外力作用，导致丝片受到挤压或折伤，形成明显的压折痕迹，络丝卷取到此处时容易产生切断。
（六）抱合不良
在制丝过程中，由于丝鞘过短过松、无鞘缫丝、慢速缫丝等不当工艺因素的影响，或使用了过夜茧导致丝条的丝胶性能发生变化，丝条相互间抱合不紧密。此类丝条在络丝卷绕时易发生切断，能明显发现断头处丝条呈分裂状。
（七）打结不良
打结不良包括打结不牢和打长结。丝条在缫制过程中发生断头，挡车工接结后，割结（咬结）留下的结端长度应为1～3mm，若割结（咬结）过短，结端长度低于1mm，极易形成打结不牢，则丝条退绕时易造成脱结断开；若割结（咬结）过长，不仅影响清洁洁净成绩，且丝条在退绕时易产生退绕张力的突增，将丝条直接拉断。
（八）丝条穿层
在复摇至编检整理过程中，丝条发生切断后，操作工未按丝条顺序方向寻绪结头，假结头或错结头，导致丝条穿入丝片中，丝片层次不清，在退绕时产生吊断。
（九）丝片成形不良
丝片在复摇至成把整理过程中，由于温湿度管理不当使湿度过低、温度过高，造成丝片毛乱分层；络绞装置行程不当，造成络绞花纹过度清晰或花纹混乱不清；丝片过宽造成丝条紧绷，丝片过窄形成塌边；丝条在复摇中未进入络绞钩在大上形成直丝等，都会造成丝条在退绕时因张力发生突变产生切断。
（十）脆弱丝
蚕茧霉变或茧丝丝胶发生明显变性，导致丝条强伸力极差，容易在卷绕时产生切断。
（十一）其他
在缫丝过程中，绪下茧粒数连续发生掉绪且落细时间较长，造成极细的野纤度丝条，容易产生切断。
在缫丝过程中，鼓轮架、磁眼孔壁等丝通道不光洁易拉毛丝条产生裂丝；磁眼孔径过大，使丝条轻易穿过磁眼，在退绕过程中糙颣处容易产生切断。
煮茧偏生的茧丝离解时被硬拉出，或复摇前小丝片平衡时间不够且给湿未能均匀湿透，小丝条退绕被硬拉出都会造成伤丝、裂丝，容易产生切断。
在缫丝或复摇过程中弃丝未处理干净或飞入毛丝，丝条在退绕时与废丝丝条相互缠绕易导致切断。