江苏沙钢集团有限公司固废综合处理、资源循环利用项目
一、案例名称
江苏沙钢集团有限公司固废综合处理、资源循环利用项目
二、案例业主
江苏沙钢集团有限公司是江苏省重点企业集团、国家特大型工业企业，全国最大的民营钢铁企业。集团总部位于江苏省张家港市。
目前，江苏沙钢集团有限公司拥有总资产1500多亿元，职工4万余名，年生产能力炼铁2900万吨、炼钢3500万吨、轧材3300万吨。
沙钢2010年实现吨钢综合能耗580千克标煤/吨，比国内同行业平均水平606千克标煤/吨低26千克标煤/吨；吨钢可比能耗523千克标煤，比国内同行业平均水平582千克标煤低59千克标煤，进入全国同行业先进行列。
三、项目实施单位
北京神雾环境能源科技股份有限公司
四、案例内容
1．原系统情况
改造前江苏沙钢集团有限公司对冶金固体废弃物的处理方式是将粉尘回收至烧结工序进行烧结，然后作为高炉原料投入高炉进行冶炼。这种处理方式主要存在以下问题：
（1）环境污染严重。
（2）粉尘的粒度小、亲水性差、不易成球，对烧结混合料造球不利，影响烧结矿产品质量。
（3）粉尘中锌等有害元素含量较高，循环使用后有害元素大量富集将严重影响到高炉的正常生产。具体表现为高炉炉喉结瘤和管道堵塞导致煤气流偏行，炉顶压力异常；渗入炉衬砌缝和孔隙中的锌沉积、氧化和体积膨胀使炉衬受到破坏；参与高炉内气流循环造成高炉气流不稳定，崩悬料次数增加；氧化锌的冷凝又会造成高炉冷却壁水管非正常损坏，高炉风口烧损，结炉瘤等问题，从而影响高炉正常生产。
（4）生产工序能耗偏高，无法实现锌等有害元素的脱除，造成锌等有害元素的二次污染。
2．节能改造内容
神雾技术处理钢铁固废的工艺流程是将钢铁固废通过烘干、配料、制球、再烘干等工序进入转底炉进行直接还原后生成高金属化率的直接还原铁（DRI）作为高炉炉料，转底炉进行直接还原时对转底炉烟气进行处理，回收有价碱金属。
3．系统改造后用能情况
该项目占地面积3.35公顷，其中建构筑物占地面积1.7公顷。总装机容量7000kVA，年用电量38.4×106kW·h，年补充新水量480×103吨，年需要转炉煤气用量164×106m3。转底炉生产DRI的能耗指标约为143kgce。
五、项目年节能量及节能效益
1．节能量
（1）传统工序能耗分析。
2009年上半年我国重点钢铁企业高炉工序能耗为414.32 kgce/t，烧结工序55.23 kgce/t。
①1吨烧结矿烧结工序能耗55.23 kgce/t；
②1吨烧结矿的高炉工序能耗287.72 kgce/t；
③小计55.23+287.72=342.95 kgce/t。
（2）转底炉直接还原固体废弃物处理工序能耗。
①转底炉生产1吨DRI能耗143.12 kgce/t；
②1吨DRI的高炉工序能耗157.9 kgce/t；
③小计143.12+157.9=301.02kgce/t。
（3）转底炉直接还原固体废弃物处理工序能耗与传统工序能耗比较。
新工艺流程与传统工序流程能耗之差：
342.95-301.02=41.93kgce/t。
2．节能效益
该项目年产30万吨DRI，年节约标煤约1.2万吨，可产生节能效益约1500万元。
六、商业模式
该合同能源管理项目的商业模式为节能量（效益）保证型。合同签署于2008年8月，合同期2年。内容包括项目前期、项目设计、项目融资、设备采购、工程施工、设备安装调试、人员培训、节能量确认和保证等一整套的工程与节能服务。
该合同能源管理项目保证年产量≥30万吨，金属化率≥80%，ZnO回收率≥85%，过热蒸汽≥20吨/小时，电消耗≤1238kW·h/吨，煤气消耗≤547m3/吨。
该合同能源管理项目以传统工序（固废配入烧结，再进高炉）高炉工序能耗10kgce为基准值。若真实值等于基准值10kgce，则江苏沙钢集团有限公司按照约定金额的100%支付给节能服务公司；若真实值低于基准值10kgce，则在原约定金额基础上，江苏沙钢集团有限公司多支付合同期内超过部分效益的50%给节能服务公司；若真实值大于基准值10kgce，则节能量保证指标考核不通过，江苏沙钢集团有限公司将在合同约定金额基础上扣除200万元。
七、融资渠道
该项目总投资为3亿元，江苏沙钢集团有限公司为主要出资方，其中1500万元为政府科技支撑资金，节能服务公司预垫初期设计费用和开发费用。合同签订后江苏沙钢集团有限公司支付合同总额的10%作为合同订金，用于工程设计和设备采购。主要设备到货后，江苏沙钢集团有限公司支付合同总额的50%。2009年7月项目竣工，经过冷调、热调、试运行，项目达产，工程验收交工，江苏沙钢集团有限公司支付合同总额的30%。2010年9月经过测定和项目加工验收后，经测定能耗真实值达到基准值10kgce，江苏沙钢集团有限公司向节能服务公司支付节能量保证金及质量保证金。