2 粉磨设备
2.1 管磨机
◎操作管理技巧
（1）应稳定入磨物料粒径、易磨性、综合水分及温度（特别是熟料），如难以控制稳定，就只好跟踪这些入磨物料特性的变化，适当调整操作参数；如长期变化，就有必要采取重新分配磨机各仓有效长度、优化仓研磨体级配；重视入磨物料及系统循环物料中的除铁。
（2）定期监测衬板磨损程度，当粗磨仓阶梯衬板带球端尺寸减薄1/3，或细磨仓衬板表面磨平时，都应及时更换；研磨体单仓磨耗的国际水平≤10g/t，国内联合粉磨应<30g/t；钢球破损率应<0.5%，该值过高或钢球磨损后变形，都表明钢球质量欠佳；当各仓研磨体及衬板工作面缺乏光洁时，影响粉磨做功，应考虑使用助磨剂；检查磨内筛分隔仓板及出磨篦板缝，不能堵塞及损坏，确保出磨产品温度低，水泥不宜超过115℃。
（3）运行中合理用风“五原则”是：磨头不冒灰——保持负压；入口不溢料——料流通畅；磨机不饱磨——磨声正常；磨尾不跑粗——比表提高；温度不上升——通风顺畅。磨内风速，开流磨应控制在0.8～1.2m/s，闭路磨0.5～1.0m/s内为宜，不排除特殊情况增大风速的可能。
2.1.1 传动装置
◎大小齿轮间隙调整
目前，很多安装单位对管磨机大小齿轮的齿侧间隙重视不够。首先要明确，无论是标准齿轮，还是变位齿轮，都不应将齿顶间隙作为磨机大小齿轮副的安装检测标准，只能作为安装时的参考，而应当控制齿侧间隙。其次，要留够齿侧间隙，并要求小齿轮轴线与加载后的大齿圈相适应，对JC/T 334.1—2006《水泥工业用管磨机》中所推荐的齿侧间隙，应加大30%～40%，才有利于保证磨机正常运转。其原因：一是磨机安装在一个并不稳定、有弹性变形的钢筋混凝土基础上；二是磨机大齿圈尺寸较大，制造误差大，国内最多8、9级精度，而大齿圈又安装在挠性圈套的磨机筒体上，在装入研磨体及物料后，挠度更大，使大齿圈发生歪斜，两侧的侧隙值出现更大偏差，往往空载时调好的齿侧间隙，加载后靠近筒体内侧的一面齿侧间隙就会减少，甚至会吃掉已经调整好的量，使齿宽两侧的侧隙不一致。因此，若齿侧间隙调整得不够大，大小齿轮啮合侧隙势必不正常，径向和端面跳动超差，运转中必会产生振动和冲击，难以保证磨机平稳运转。因此，安装中计算出提高进料端主轴承基础高度数值，补偿因筒体挠度产生的大齿圈歪斜，是必要条件。
◎大小齿轮啮合调校
磨机传动异常时，需要调整大小齿轮的啮合。但首先需分析如下因素是否会影响啮合：小齿轮基础松动状况，并检查垫铁受力，重新二次浇注混凝土；不能只追求小齿轮至电动机端传动的水平精度，还要核实磨机两端主轴承同轴度误差，提高筒体水平度（方法见第2篇概述部分）；排查大齿轮与轮毂连接螺栓的可能松动，用两只百分表测量大齿圈的径向和端面跳动值，并记录供调校用，如果超限，应更换大齿圈，否则要控制顶隙数值。
调整大小齿轮的啮合的程序是：小齿轮安装角按图纸要求，用框式水平仪大致调平小齿轮；对于新齿轮，侧隙与顶隙要同时控制，旧齿轮只需控制顶隙；为双齿间充分接触，需排除齿轮磨损产生的最大误差；用0.02mm塞尺分别塞入啮合齿两端，通过调整斜垫铁，以塞尺两端都拉不出为准；顶隙取值为dx=0.25m+jt+rz（m为模数，jt为径向跳动值，rz为热膨胀量，一般生料磨取1.5mm，水泥磨为3mm）；再焊牢每组垫铁，重新二次浇注。
在调校联轴器时，要将两联轴器装配上30%～50%的连接件，将两只百分表放在一个半体呈90°夹角的两个点上，测量头放在另一半体上，其中一个测量头置于半体的端面或轴肩，获取端面跳动值，人工用辅传让两半体同步回转。在找平新零部件时，可简单用百分表座放在一个半体上回转，测量头触及另一个静止不动半体。
在调整减速器轴承的游隙和自由度后，轴承不能有异响和高温。
◎开式齿轮润滑磨合（见第1篇8.2节）
2.1.2 支承装置
◎中空轴裂纹早期发现
中空轴发生裂纹和断裂，将威胁磨机正常运转。为避免发生事故，应做到如下要求。
绝对不允许超负荷运行，根据实际能力调整参数。
实施定期检查制度：每年大修时，要对磨机标高，减速机中心线、水平线进行测量、记录，并及时调整；每3个月利用停车机会，用慢盘车装置，检查中空轴表面，尤其是R角处表面，检查法兰螺栓紧固程度，检查螺栓孔表面是否存在裂纹与松动。
裂纹多发生在轴肩R角处，并向中空轴表面或向法兰延伸。为防范此现象，除在设计上加大中空轴R角处厚度、制造中降低应力、出厂前重点探伤检查外，运行中要重点检查稀油站油位。若油位不稳定且持续降低，又未发现轴承箱、热交换器有外泄时，就应怀疑中空轴出现裂纹，它随磨机旋转张合，使润滑油不均匀漏入中空轴。当然，此时应先排查轴瓦座循环水套是否开裂，与主轴瓦高压油是否贯通泄漏。
◎磨尾瓦温偏高对策
当磨尾滑履温度偏高而稀油站冷却不力时，除对润滑油强制冷却系统改造外（见第3篇2.1节），操作中可采取如下手段：加强磨内通风，将磨机收尘系统风机风门开度从35%开大到70%，并要降低收尘系统阻力；降低入磨物料温度，特别是熟料温度，改善熟料冷却操作；及时维护滑履，避免带伤运行，建议更换锌基合金瓦，效果会更加理想；下策是适当提高温升控制磨机跳停的设定温度，从原70℃逐步摸索到78℃。
◎润滑油控制滑履瓦温（见第1篇8.2节“控制滑履瓦温”款）
◎磨瓦保护电路措施（见第3篇11.1.1节）
2.1.3 衬板与隔仓板
◎开流磨筛分隔仓板选用
（1）筛分隔仓板要与预粉磨设施配套使用，且辊压机最为理想，能发挥更好的作用。如果入磨物料粒度较大时，应适当加长破碎仓，反之缩短。
（2）筛分隔仓装置应放在磨内头仓和二仓之间，即便三仓磨，最后二仓也只起研磨作用。
（3）研磨体级配应适宜配套使用，使破碎能力与研磨能力相称。
（4）筛分隔仓板的结构以及仓长度分布要根据入磨物料情况而定。入磨物料水分较大时，隔仓板应设有篦缝，提高通风效果；水分小的物料不必开缝，如果有缝应予堵塞。
（5）筛分隔仓板要与适宜的衬板种类配套，头仓最好用沟槽阶梯衬板，后仓用分级衬板。
◎联合粉磨隔仓板选择
在同一水泥联合粉磨系统中，只要辊压机效能发挥正常，入磨物料粒径都小于1mm，管磨中的隔仓板若采用双层筛分隔仓板，只能使一仓流速过快，没有发挥研磨作用，反而使磨温升高，改为单层隔仓板，出料篦缝呈中心放射状分布后，就可大幅提高粉磨效能。如果调配合理，隔仓板都可能取消，效果会更好，这在国外已有案例。
◎更换隔仓板的征兆
（1）发现研磨体串仓时，必有隔仓板已破损，应尽快查出更换。
（2）当发现隔仓板有塑性流变而堵塞时，说明板的材质硬度过低，应改用高硬度抗磨材料（硬度>HRC55），并优化篦缝形状设计为曲线形。
（3）当入磨物料因水分过大或过小使钢球堵塞篦缝时，应选用防堵型隔仓板及出磨篦板。
（4）发现衬板与研磨体表面有料黏附时，应提高磨尾用风量，并选用优质助磨剂。
（5）当集中于隔仓板中心卸料与通风时，应将其出口盲板结构改为全通孔篦板，使物料在磨机截面上均匀卸出；细磨仓活化环磨损后，应及时更换新活化环。
2.1.4 钢球
◎研磨体对易磨性的影响
（1）在填充率相同的条件下，研磨体材质密度越大，越能提高物料的易磨性，粉磨效果越好。如钨钴合金球密度（13.98g/cm3）是轴承钢球、铸钢球（7.85g/cm3）的1.8倍，是刚玉球（3.98g/cm3）的3.5倍。在粉磨矿渣时，同样15min粉磨时间，比表面积分别为250m2/kg、150m2/kg和100m2/kg。
（2）生产中合理选择研磨体。当需要增大球径时，最好引入标准试验值，用邦德公式计算最大球径，无需进行大球试验；而对于小球及其他特种材质的球，在标准试验的基础上，还应进行该种研磨体的对比试验，求出两者易磨性Wi的差率，即实际生产电耗的变化率。此结论仅对有粗磨功能的球磨机适用，如联合粉磨中管磨只承担细磨功能时，不一定对。
2.1.5 磨内喷水装置
◎掌握安装位置
为了保证达到喷水效果，出磨水泥温度应在90℃以下；用水量不能过多，水压不宜过大，以防止磨尾收尘袋上结露被堵，影响排风，反而使磨温升高。喷水位置离出料篦板距离应适宜：过远时，降温后又会重新升温；过近时，水雾会喷到篦板而被糊堵。掌握此距离可按喷水压力调整，有时可借用活化环位置，支撑喷头支架。
◎系统调试
开始喷水温度的设置原则，首先以保证系统收尘器不结露（气流温度≥60℃）为前提，实际设定时，要根据后续管道与收尘器的保温水平而定；开始喷水的启动温度是下限温度，一般为100℃，并考虑3℃的回差，上限温度为130℃，最初设置应偏高控制，待稳定熟练后逐步下调温度；喷水量要与喷嘴孔径对应，喷孔ϕ3mm、ϕ4mm、ϕ5mm、ϕ6mm所对应的喷水量分别为0.5～0.8m3/h，0.8～1.3m3/h，1.3～1.8m3/h，1.8～2.4m3/h四个档次。制造商已经编制好自动控制系统，喷水时不喷压缩空气，但不喷水时一定要喷压缩空气，以防喷孔堵塞。出现故障或异常时，停止喷水、喷气并报警。
2.1.6 助磨剂
◎使用效果
（1）助磨剂是起表面活性剂作用，对细微颗粒表面电荷起平衡作用，明显减小颗粒间的黏附和凝聚，消除磨内因高温、产品过细所造成的糊球、糊磨，避免饱磨、包球现象，加快物料流速，达到提高产量，最终实现节能的目的。
（2）提高水泥产品的流动性，减少粉磨、输送、储存等工艺过程的堵塞及结块现象。
（3）有利于水泥粒径级配趋向合理、均匀，改善产品质量。
选用助磨剂不要只追求复合性能，而应重点突出，个性化使用。某些助磨剂强调增强效果，目的是提高混合材的掺加量，降低成本。这要了解其化学作用与物理作用的科学性，特别是着眼于后期强度增加，并要符合搅拌站的要求。
2.1.7 卸料装置
◎除渣器操作维护
生产流程中，粉料混入杂物后，都会给下道工序运行带来困难，乃至影响产品质量。因此，在进入下道工序前，应及时清除这些杂物。
除渣器分磁选式、筛选式及气化沉淀式三类，对于粉料中混入的杂物，用气化沉淀原理的除渣效果最好，因为它不仅对于磁性物质或大粒径物料都能除去，而且对于各种密度大于粉料的异物也能清除干净。根据要求，该装备应接在斜槽或溜槽后，分斜槽式及溜槽式两种，使用中不能混入水气，不能浸湿或损坏透气布，并配专用罗茨风机，注意单向阀安装方向；开机时应先开风机，停机时应后停风机；清渣作业时，先打开两个清渣区的蝶阀，再调整翻板位置，最后关闭蝶阀，保证料流通畅，风机不超压。
2.2 立磨
◎磨机振动原因
立磨振动是正常运行中的主要防范内容，操作员必须随时观察安装在减速机上的横向、纵向振动传感器的检测数据。但影响振动的原因很多，可分工艺操作、设备故障两大方面。
工艺操作原因：
（1）料层厚薄不当。过薄是因喂料量小，或物料易磨性变好，都会瞬间让辊面与磨盘直接接触，引起振动。此时，应适当降低辊压，增加喷水量、喂料量；过厚是因料量过大，使磨盘上出现“犁料”现象，料层难以稳定，磨辊与磨盘面间断性接触而振。此时，同样要减小辊压，并降低喂料量。
（2）入磨物料粒度，包括平均粒径、粒径级配不当及有无离析现象，都会引起磨机振动。典型情况有：粒度大于40mm占80%以上，内在水分少，难以形成稳定料层，外循环量增大，饱磨振动；入磨物料过碎，粒度小于5mm占80%以上，料层过薄或有“犁料”而振动。此时，只能从调整喂料量及辊压着手改善。
（3）喷水量偏小，不能对稳定料层起帮助作用时，尤其物料自身含水量小于1%时，或磨内温度较高而用风量难以调整时，或断水时，都会引起振动，应迅速调整水量。
（4）辊压与上述因素不匹配。对于LM、ATOX磨，开磨时如降辊压过早，停磨时升辊压过晚，都会在料少时产生振动，因此要熟练操作，掌握降辊压与升辊压时机。
（5）饱磨会引起振动。造成饱磨的原因：喂料量过大，选粉转速过快，内循环过大，辊压低、循环负荷过大，或通风量过小，细粉过多，超过磨内气体携带能力，物料埋上磨辊。此时应适当降低选粉转速，增加辊压，增大拉风量，稳定磨机工况。
设备故障原因：喷水管道断裂；金属或异物进入磨内；辊皮或衬板松动（此时伴有规律的沉闷声响）；液压站氮气囊压力过高、过低引起预加应力不平衡；挡料环过低或过高；回粉重锤阀故障，造成漏风，既影响向上带料，又会让料堆积在锥形斗内形成塌料；磨辊掉架、撑架、上炕或下炕，引起跳停；RM磨导向槽衬板脱落，磨辊在磨盘上摆幅较大；磨辊扭力杆断裂；磨辊与液压缸连接杆断裂；仪表振动信号失误等。
要采用螺栓止动装置，防止经振动后松动［见第2篇2.2节“安装关键点控制”款（5）］。
◎排除立磨撞击声（见第1篇9.2节“接线盒接线松动”款）
◎磨内料床自动控制（见第1篇10.5节）
2.2.1 进料装置
◎轴配合松动处理
B4DH10B型立磨喂料分格轮减速机，是靠锁紧盘将输出空心轴与分格轮轴紧固连接。因每年一次检修，使得两轴配合过盈量变小，而出现相对转动。为维持生产，采用在两轴配合面环向均布钻3个孔，分别加设ϕ12mm×50mm的防转销，与锁紧盘联合作用，重新正常实现两轴的紧固传动。
2.2.2 磨辊磨盘
◎需堆焊前征兆
很多立磨总是在磨辊与磨盘严重磨损得无法运转时才堆焊，这将使得液压缸内无杆腔变小，活塞杆活动余量变小，甚至没有，磨辊根本无法对物料预加压力。因此，当发现磨机主电机电流变小，且产量也变低，电耗升高时，就应及时组织堆焊。
当磨辊与磨盘磨损严重时，如果还坚持运行，不但研磨效率下降，而且让磨辊加压的所有环节都承受风险。某立磨液压拉杆的地脚被齐齐拉断，就是例证。
◎磨辊轴承维护
MLS立磨磨辊轴承的维护要求如下。
（1）遵守润滑要求。使用黏度大于9×10-5m2/s的润滑油，如ISO VG 680AG型合成油；加油时，要将三个磁性螺塞处的注油孔中的两个连线成水平状，打开这两个磁性螺塞，一个加油，一个排气，油位达到油孔位置后旋紧螺塞，再用铁丝将三个磁性螺塞连起，防止螺塞脱落；每月检查一次油位，每两个月检查油的清洁度，不能含有杂质、磨粒；排油时，将任意一个注油孔调到最低位置后，打开磁性螺塞即可；定期检查磁性螺塞上是否有铁末，就可判断润滑油的清洁度。
（2）重视密封措施。分密封件及密封空气两类（图1.2.1）。密封件为耐磨衬套与磨辊轴间的O形密封圈与轴承盖1之间的两个带弹簧圈的旋转油封，两个油封间设有隔环，并通过轴承盖上的油杯注入ZL-3锂基脂润滑；密封空气由专用风机提供，风机入口设滤清器，风进入磨辊轴承密封区，阻止灰尘进入磨损密封件，防止润滑油从轴承向外泄漏，还可降温，因此，当风机负压小于5kPa时报警，小于4.5kPa时立磨跳停。
图1.2.1 立磨磨辊轴承与密封示意图
（3）对轴承温度进行监控。在轴承润滑油池有测温电阻，并有报警与跳停连锁，分别设定100℃及120℃，不可随意摘除。当此温度过高时，先检查润滑油位、油质，再检查密封，最后检查限压阀设定的放气压力（<0.007MPa）。这些都无异常，就要检查轴承本身。
（4）磨机负荷不应超载，运行振动也不应超标，磨机升温不应过快。
◎保护立磨磨辊轴承（见第1篇5.9节）
◎立磨润滑站维护（见第1篇8.1.1节）
◎立磨磨辊润滑故障（见第1篇8.1.1节）
◎磨辊漏油处理（见第1篇8.1.1节）
◎立磨轴承铠装热电阻改进（见第3篇10.2.1节“铠装热电阻改进”款）
2.2.3 分离装置
◎主轴下轴承损坏原因
LM立磨选粉机投产不到半年，就发现下轴承高温报警，系轴承箱内油脂硬化，轴承损坏所致。由于上、下轴承共用一个油泵，下轴承油量不足，而设置油泵的运行时间又短，且润滑油的进口设置在轴承上端面，油脂由上端盖迷宫环溢出后，下轴承就会润滑不良。将下轴承单独增加一套进油管，采用手动泵加油，就可排除此类故障。
◎立磨选粉润滑装置维护（见第1篇8.1.2节）
◎立磨选粉轴承测温设计（见第3篇10.2.1节）
2.2.4 传动装置
◎减速器功率超高原因
在安装磨盘下环形风道内的刮料板时，要注意与下壳体间隙保持在20mm左右，如果间隙过小，就会使减速器功率升高。
◎HRM减速器推力瓦移位处理（见第1篇5.6节“推力瓦移位的操作”款）
2.2.5 加压装置
◎蓄能器充氮操作
当测试蓄能器氮气压力低于6MPa时，应进行充氮作业：切断液压柜电源，将液压站液压模块的卸荷阀打开泄压，直到系统油压降为零；将充氮专用工具的一端连接蓄能器，另一端连接氮气瓶（压力范围10～12MPa），开始充氮，并观察专用工具上的压力表，当压力升到6MPa时关闭氮气瓶，卸下工具，即完成充氮过程。
◎转矩支撑维护
提高转矩支撑系统的运行可靠性，就会提高立磨的运转率及可靠性。其维护要求如下。
（1）每天检查铜套润滑，确保干油泵正常工作，导杆与铜套结合面应有润滑油溢出。
（2）每月检查缓冲器，氮气压力应保持为3.5MPa，偏低时要及时补充。检查时要注意充氮工具放气阀不应有液压油冒出，否则说明缸体内密封损坏。缓冲器失效时，要立即更换。
（3）每月检查压力框架各安装间隙，第Ⅱ组压力框架防撞板与壳体防撞板的间隙应为5～8mm，而第Ⅰ组要求约为50mm。在满足安装尺寸要求时，撞击头与压力框架防撞板Ⅰ组间隙应确保为0，并且三个转矩支撑都要符合此要求，保证它们同时均匀受力，否则要用垫片调整。
（4）定期检查各易损件的润滑和磨损，铜套每班加油一次，球头杆、球窝碰块、导杆撞击头等件磨损后要及时更换，尤其球头杆的球面磨损后，会影响缓冲器平衡运行。
（5）每半年检查磨机对中，确认压力框架中心与减速机中心重合。
◎拉伸杆维护
拉伸杆维护实际是指对它和关节头连接螺栓的维护。
（1）空气密封是保护关节轴承的重要配件。在正常工作中，它受到物料和气流冲刷后，内、外环间的间隙变大，通过此间隙的气压变小，使粉料进入关节轴承，轴承的调节作用失效，就要引起拉伸杆螺栓断裂。所以，应该遵循如下要求：当空气密封内、外环的间隙变大时，要及时调整，可在外环下面加垫子或同时更换，保证此间隙在0.5mm左右；同时，为保证密封风机的正常运行，风压要保持在2MPa以上，不得低于1.5MPa；为保证进入的正压风清洁，要在风机入口处加装滤布，以防止微细颗粒进入磨辊密封风腔内，损坏磨辊密封圈和油封，导致磨辊漏油；润滑油要保持清洁，根据油质情况及滤油器更换的间隔判断更换润滑油的时间。
（2）及时更换不平整的连接法兰，并且保证材质硬度和强度。由于拉伸杆连接螺栓断裂，经常更换螺栓，导致拉伸杆法兰表面凹凸不平，液压板的压机头表面也不够平整，使得打压过程中，螺栓受力不均，且对螺栓产生弯曲力矩。还因紧固螺栓时施力不均，使受力大的螺栓最先断裂。
（3）紧固螺栓时，拉伸杆螺栓的紧固顺序要分三次进行，第一次打压至54MPa，第二次打压至72MPa，第三次打压至96MPa，不可一次打压到位。
◎液压拉杆密封
原立磨液压拉杆和圆柱空心体上口，是用螺栓压紧两组剖分圆环，利用立磨内部负压密封，因运行中与上下运动的拉杆摩擦，双方都磨损较快。采用帆布密封，方法虽然土些，但较为实用（图1.2.2）。裁剪一块帆布，直接裹在拉杆和圆柱空心体上，帆布侧面接口用钢丝缝合。如此裹五层帆布，每层帆布上用二硫化钼润滑脂全部涂满。帆布上、下两端都用钢丝绳及卸扣锁紧，并分别固定在拉杆和圆柱空心体上，钢丝绳上也用帆布加二硫化钼润滑脂保护和密封。此方式每运行1～2周，可停磨检查，当温度较高时，二硫化钼润滑脂易板结，应及时更换。
图1.2.2 液压拉杆土法密封示意图
在原防尘罩与活塞杆之间增加一层胶皮，改善两者之间的密封，防止异物通过缝隙进入液压拉杆缸头，拉伤活塞杆，损坏导向圈和O形密封环。
◎液压管道喷油操作
无论何时，一旦发现液压缸压力下降，判断为液压油泄漏时，都应立即做三件事：停主电动机；停油泵电动机；泄有杆腔和无杆腔油压。但是，必须区分泄漏来自何处，当泄漏发生在无杆腔时，应先停液压油泵电机，再停主电机，再手动泄压，因为程序若先设定主电机停止，主辊便快速升起，油站动作，将使无杆腔压力迅速上升，而液压油站未停止工作，反而加速泄漏。而当有杆腔泄漏时，则需先停主电机，此时主辊的快速升起，让有杆腔压力下降，更有利于后续操作，然后再停油泵电机、手动泄压。
2.2.6 卸料装置
◎出磨溜子堵料原因
立磨主电动机功率升高是反映堵料的最敏感参数。如果喂料正常而料床较薄时，主电机功率却较高，则表明刮板腔里有积料的可能；如磨机差压升高，选粉机负荷升高，磨机出口温度降低，磨机持续振动在较高水平上时，也要怀疑出磨溜子堵塞。此时应尽快打开出磨溜子上人孔门清堵，如不能奏效，应停磨清理。
当入磨物料含水量大于3%时，掺有大块物料、风量不足、喂料过多、风速不稳都会使喷口环堵塞。表现为磨盘四周风速、风量不均，产生大振动（RM型立磨喷口环不易堵塞）。停磨清理后，应重新调整喂料量及用风量，减少大块。
2.2.7 矿渣立磨
◎易损件检查
矿渣立磨中四大易磨部位是停机检查的重点。
配风口百叶环：看百叶环叶片角位，并根据磨损状况适当调整叶片角度；百叶环上沿与磨盘间隙不应磨损过大，重点检查磨辊下方百叶环，若整体磨损严重，应尽快更换。
磨辊与磨盘：当发现局部区域密集磨损，或磨损槽口达10mm深时，有必要及时在线补焊；关注耐磨层有无脱落，因为它会危害所有磨辊、磨盘寿命，当耐磨层减少10mm，就应组织现场修复堆焊；同理，应仔细检查磨辊的连接螺栓、扇形板的连接牢固度。
分选器动、静叶片：在分选器内部鼠笼式回转仓中，每层都有上百片的动叶片，需要逐一用手锤振打，如检查出松动，必须及时紧固并焊牢；如发现磨损严重或变形，应及时更换，并要选择重量，保持动平衡；检查静叶片时，需要拆除部分动叶片，逐片检查并维修磨损、开焊及松动状况，为保证选粉质量，应重视其角度及间距。
2.3 辊压机
◎消除跳停因素
（1）当磨辊辊面或辊侧端面出现凸凹不平，动辊与定辊电机电流差大于5A时，辊压机就会跳停。此时，操作中应精心控制动辊、定辊侧电动进料推杆调节阀门，尽量稳定电流差。但关键是尽快检修辊面（见第1篇2.3.2节），并严格控制金属异物进入。
（2）当液压站工作环境恶劣时，不仅使快速卸压阀磨损加快，而且连缸体都会被拉伤或研磨，不但难以保压，而且更难加压。除必须更换阀件，乃至缸体外，关键是改善液压站的环境，并酸洗管道，不允许存在铁渣、焊渣等杂物。
（3）冬季油温较低时，油泵会跳停。为此，应在启动油站后，立即开启主电机，便可起到加热油温的效果，而且需温度测定达40℃以上时，再开启冷却水。
（4）当高压柜与辊压机电路不可靠时，只有高压柜断路器辅助触点一对，就会因接触不良引起辊压机频繁跳停。如再并联一对辅助触点，便可防止。
（5）当某侧比例阀的阀芯不灵活，阀芯卡死使油路不通时，就会造成此侧比例阀故障，手动加压都不会有反应，此侧辊缝就会加大。为此，应加强滤油，对管道定期清洗，防止润滑油中杂质将润滑阀件卡死或堵塞。
◎轴承润滑特殊性（见第1篇8.2节“辊压机轴承润滑剂”款）
2.3.1 进料装置
◎振动与冲料的原因
无论辊压机是振动，还是冲料，都与喂料粒径稳定有关，特别是细粉过多时，更易发生。而导致细粉过多的原因较多，需要一一排除：配料站各料库料位变化较大，易导致物料离析，如熟料；检修时，将潮湿物料送入仓内存储易造成结块，从而造成开车后偏料，使辊子间隙超差，此时不应随意怀疑液压系统压力故障；使用矿渣粉配料，细粉效应更会严重；喂料稳流仓因粘料使容积变小；选粉效率低使细粉返回过多；风机能力不足或漏风等。
当然，下述设备原因也会导致振动发生：控制料量的气动闸板因非空心结构而动作不灵活，下料不畅；辊压机蓄能器和液压站不能正常加减压和保压；辊面磨损或侧挡板磨损等。
2.3.2 磨辊
◎辊面维护
（1）选择辊压机稳定工作的参数，确保料压、物料粒度与磨辊压力三要素合理相配。对料仓饱和喂料是实现料压的条件，物料粒度受来料与回料量影响，因此，控制回料量确保小于辊径3%的颗粒要有95%，个别粒径也不能大于5%；而磨辊压力过大或过小，都会加速辊面磨损，运行中必须摸索出适合物料粒径的压力，且保持稳定。
（2）及时发现辊面局部损伤或掉块，并选用适宜焊丝尽快修补，不容发展。
（3）严禁硬质金属及物料进入辊面。为此，认真维护除铁装置、定期清理稳重仓中富集的硬质物料，是不可缺少的维护手段。（见第1篇1.3.1节及第1篇1.3.2节）
（4）严格控制辊面工作环境温度，其中熟料温度及生料烘干用风温度不应高于100℃，且要稳定。
◎待焊表征
当运行中辊缝一直保持不动，物料通过量小，斜插板调节无济于事，液压系统压力无变化，主电机功率低，并且这些情况都是在进料溜子顺畅，料压正常时发生，便表明辊面需尽快堆焊。
◎判断辊轴断裂
辊压机辊轴（ϕ480mm）设计为空心结构（ϕ200mm），内有冷却水通过，加工时经过锻造且超声波检测，断轴的可能极小，但若有制造缺陷，或操作液压力过大，或有长时间疲劳应力，开裂并非没有可能。当发现外端盖与空心轴旋转密封小压盖间有水渗出时，不仅要考虑密封件失效，更要怀疑是否为辊轴开裂。
2.3.3 传动装置
◎减速机维护
（1）为防止减速机上端透气帽冒油，除油量适合、油质洁净且要根据季节更换油种外，还要注意油温与轴承温度的关系，定、动辊的油温及温差都应正常，异常时必须查出原因。定时检查更换润滑油，建议使用在线滤油装置，确保油质，并能及时发现和清除异物。
（2）长时间停车后，再次启动减速机时，应由人工盘动输出轴一周，确认没有卡阻现象；当辊压机跳停，就必须手盘发现原因，排除故障后再行开机。
（3）辊压机喂料必须稳定，粒度、水分等不应随意变化，不能混入金属异物。
（4）每月检查一次磨辊挡环螺栓有无松动，并用专用扳手紧固；发现松动时，要防止因螺栓断裂使辊套有轴向窜动，且断螺栓混入物料会对辊面有重大威胁；检查活动辊的减速机与电机之间的万向联轴器，看伸缩量是否在要求范围内，及时调整活动辊的位置。
检查减速机高速轴与电机输出轴的同心度，巡检紧固锁紧盘螺栓、减速机螺栓、地脚螺栓和侧挡板螺栓，确保轴承润滑。
◎智能集中润滑系统（见第3篇8.1.2节）
2.3.4 加压装置
◎位移传感器阀块维护
对其维护的主要内容有：紧固传感器下的固定螺栓；将辊压机加压到预加压力时，观察原始间隙，根据传感器及保压能力判断阀块；两侧阀块蓄能器的压力应当平衡；检查液压缸排气管回油量及液压缸有无窜油。
◎液压系统维护（见第1篇5.5节）
2.3.5 卸料装置
◎快速泄压阀失效防治
快速泄压阀是常通电磁换向阀，当辊压机压力、间隙、电流或外部卸料设备中任何一项大于设定值时，它可快速动作，泄掉油缸内的油至油压为零，是保护系统安全不可缺少的部件。致使快速泄压阀失效的原因很多：电磁铁电压不稳或过低，阀芯推力不够；阀动作频次大而磨损；油液温度高使密封失效；阀件磨损产生铁屑等杂质，使阀芯磨损大或动作受卡；阀件质量差，阀芯偏斜等。这些原因可以相互促进、彼此影响，但其中最为关键而不可忽视的原因仍是油液因磨损而污染，因为该阀两端压差过大，流速过快，磨损最快，才是促使泄压阀动作频繁的原因。为此，不仅要及时更换所有液压油，而且在换油之前，必须认真将混入液压系统的油污及金属屑清除干净，并严防粉尘进入油箱管道中。
2.4 煤磨
◎防止燃爆的措施
（1）煤磨进料溜子为多块阶梯排列的斜台板，原煤在下落过程中，会有煤块经台板间空隙落入下方的热风管内堆积，成为燃爆隐患。故应该用废旧篦条封堵台板空隙。
（2）防止饱磨时料球面升高，让原煤随钢球一同溢流于热风管道内，造成自燃。
（3）磨尾抽风管路与螺旋筒间不应有水平设计，为积存煤粉等杂物创造条件。
（4）煤磨系统用的锁风阀应使用刚性分格轮，尽管有易漏油等弊病，也不应使用重锤翻板阀，因为在负压较大时，不易密封，使煤粉不能顺利泄出而自燃。
（5）当煤粉仓上既连接至煤磨系统收尘器，又有专用收尘器时，若无阀门控制，便会出现系统争风。将会使进收尘器的进风管道内风速很低，甚至个别位置风速为零，便有近1m的水平管道内积存煤粉，挥发分高达30%的烟煤，经一定时间停留后必会自燃，甚至爆燃。
（6）煤磨全系统任何漏风都要消除。如某磨系统的防爆阀被磨漏一个小洞时，因位置难以发现，导致漏风处风速极高，使临近的滤袋长期高频振动，当滤袋和龙骨磨损后，煤粉进入滤袋，积存到一定时间和数量后，煤粉燃烧使滤袋着火。又如除尘器壳体存在漏风点时，雨水会被负压吸入，湿煤粉便易堆积于灰斗等处，时间长久便会自燃。系统内的任何可堆积煤粉的死角，也同理是自燃的诱因。因此，消除漏风点及用浇注料消除死角，消除小角度管道（>50°）是机械安装制作的基本要求。
（7）煤粉不宜磨得过细，尤其是挥发分含量较高的原煤，不但浪费电能，而且对煅烧并没益处，还易燃爆，80μm筛为挥发分含量的一半即可。
（8）煤磨的操作要力求稳定，不要大风大料般突然变化，当磨机温度有上升趋势时，不应通过开大冷风降温。
（9）在煤磨排风、灰斗及煤粉仓等处应设置准确的温度测点，在灰斗设置测压装置、分格轮处应配置接近开关，定期检查仪表准确性，以免误导操作员；软件编程要符合开机操作顺序，先拉风再开磨，以排出停磨时磨内可能产生的可燃气体。
（10）停机时应连锁关闭煤粉计量所用的助流风。
◎煤粉袋收尘防爆
煤粉袋收尘维护难点不仅是要求排放达标，而且必须实现100%防燃防爆。引起煤粉燃爆的原因是，积存的煤粉缓慢氧化产生热量，自燃成火星促成爆炸。因此，每次检修时，都应检查收尘器内部是否有积存煤粉的可能，并立即整修，消除这些可能。
（1）收尘器壳体的气密性。运行中不允许有任何漏入冷风的可能，包括检修门、压板等处，冷风不但易使水气结露，清袋困难，还可改变气流方向，这些都会增加煤粉积存的可能。
（2）收尘器内没有让煤粉积存的死角。其中灰斗壁倾角要大于70°，灰斗棱角内侧需焊接曲率半径不小于100mm的溜料板，并在每个灰斗外壁配备一台振动电机和加热装置，振动频率为每小时一次，各斗振动时间相错；各类型钢不应采取小倾角支撑；回转卸料器为浅斗型等。如有死角都应用混凝土或钢板改形为圆角。
（3）除尘器壳体要可靠接地，电阻≤4Ω；重视壳体保温性能，对损坏的保温层及时修复，否则易形成结露。
（4）检查电磁阀用的压缩空气中油水分离效果的可靠性，并稳定风压。
（5）更换滤袋必须符合抗静电、阻燃、憎水要求。
（6）安全防爆设施完备且符合要求，如防爆阀、CO监测仪、进出口温度报警、CO2自动灭火及卸灰监测装置等。
◎CO2灭火装置维护
CO2灭火装置本是煤磨系统的安全防范设施，但如果维护不当，一旦自身爆炸，反成为重大安全隐患。应从如下方面防范。
（1）该装置应处于通风较好位置，设计时必须确保本身保护预警设施齐全。在罐体上部管道加设机械式压力表，并设置巡检平台，检查与电磁泄压阀及压力传感器的压力信息相符，准确反映罐内气体压力，并将相关信号接入中控室DCS系统。
（2）应检查确认安全阀畅通，泄压管道阀门无关闭堵塞可能。
（3）补充液态CO2时，要保证纯度，含水量<0.015%，防止低温下产生冰霄堵塞管道。
（4）该装置应配置UPS电源。
◎着火后操作
（1）若煤磨着火，应立即关闭气动阀，并立即停主排风机；关冷热风阀门；保持适量的湿煤喂入量，必要时停主传、开辅传，温度下降后，开磨头入孔门清理积灰，再开机。
（2）若袋收尘着火，应先关闭排风机冷风门或停主排风机，立即停细粉绞力，防止火星带入煤粉仓，再启动CO2灭火系统，并将细粉绞刀外排，灰斗温度要降至50℃以下。
（3）若煤粉仓温度高，仓底烫手，应适当控制入仓物料温度，频繁操作涨仓与降仓，使仓内煤粉充分流动，开启仓底搅拌器，停止仓底供入压缩空气，温度降低后才能供风。
（4）若煤粉仓着火，应先关闭仓顶小袋收尘器入口冷风门或者停小布袋收尘器风机，再启动CO2灭火器，若温度持续偏高，或CO浓度高，应喂入适量的生料粉；窑应继续运转，尽量排空煤粉仓。
◎消除煤立磨自燃
（1）当煤立磨发生袋收尘自燃，或CO浓度高报警时，表明煤磨全系统存在原煤或煤粉堆积的位置，它们在启动时就会随着通风加大而自燃，甚至爆炸。这些位置常是入磨热风的水平管道、收尘器进出气体的水平管道等处，应采取措施取消水平管道。不应过分强调降低入磨热风温度、增加煤粉出磨水分、改变入磨煤质等措施，否则，不仅不能降低煤磨系统发生自燃的可能性，还更不利于熟料煅烧。
（2）煤粉仓发生自燃往往是在停窑后不久，虽未用煤粉，但煤粉仓的助流风未停，或送煤的罗茨风机未停，新鲜空气继续进入仓内；因此，挥发分高的煤粉不能在仓内存放时间过长，如非计划停窑，时间长就要将煤粉仓放空，如计划停窑，就应将煤粉用空；停窑时不应再向煤粉仓鼓入任何空气；煤粉仓锥部设置的温度计应有报警功能，且与喂煤设备连锁，并自动向煤粉仓喷CO2。
◎煤立磨液压泵自控（见第3篇11.1.3节“液压泵自控”款）
2.5 选粉机
◎细度跑粗和振动
（1）与制作及安装精度有关（见第2篇2.5节“制作安装要求”款）。
（2）密封环槽、转子叶片和导风叶片、撒料盘磨损后，对间隙控制、垂直度、同轴度、动平衡都会产生影响，迷宫式密封间隙会变大，就会出现跑粗与振动。
（3）检修后要确认选粉机风叶的旋转方向，不能仅看接线与电机标注，而应以电流小、细度合格为标准。
◎选粉机耐材选择（见第3篇7.1节）
◎选粉机漏油处理（见第1篇8.1.1节）
2.5.1 O-Sepa选粉机
◎效率降低的原因
如果发现O-Sepa选粉效率逐渐降低，由65%～70%下降到45%～50%时，磨机产量也会从160t/h降至145t/h，若此时入磨、出磨物料细度未变，就应从选粉机自身找原因。如果导风叶片间无糊堵、进风通道无堵塞、转子叶片及内部结构正常，就要考虑物料的分散性或撒料盘结构对分散性的影响。如检查在进风管道内有少量碎钢锻沉积，说明磨机出料篦板有了较大缝隙；但引起选粉效率降低的更大诱因是，这些碎锻已经极不均匀地沉积在后续四个选粉机的进料斜槽内压住，只剩下离提升机最远的斜槽还能进料，极大影响进料的分散均匀。修理篦板缝隙、清理碎锻后，一切才会转为正常。
2.5.2 V型选粉机
◎维护要点
（1）利用停磨检查下料溜子及内部分料板的磨损，并及时补焊或更换。
（2）当发现返回料中细料过多时，应调整分料板角度，并适当增减分料板数目，提高对物料的打散与分级作用。
2.5.3 K型选粉机
◎频繁跳停的原因
造成TLS3100选粉机电流大而跳停的原因较多，工艺、电气与机械各专业都应各自排查。如选粉机内进入异物、旋转部件间隙过小而产生刮擦、转子不平衡或叶片开焊脱落、轴承损坏、电机本体故障等。这些故障排除后，还有一个不容忽视的原因：即在回磨细粉与分支阀连接处发生堵塞。尤其该部分连接因空间限制，拐角较大、较多时，有必要在此处设置检查孔，随时检查有无异物堆满，包括上游设备故障，如磨机篦板破损漏出钢球等，均可在此处存积。
◎电流波动的原因
正常运转时，选粉机电流不可能有大的波动。但某企业却发生过ZX3000组合式选粉机突然发生电流大幅波动，同时出磨和入库斗电流并不高。经反复检查才下决心割开内锥下料管，发现此处存有大量杂物，包括脱落的选粉机叶片、棉纱、钢球等，堵塞程度十分严重，使得这些与选粉机鼠笼触碰，电流当然加大；在打开人孔门后，发现内锥下部有一被磨穿的300mm孔洞。维护者常常以为这些杂物能从光滑的内锥体滑入后续设备，难以预料反成为影响选粉效率的因素，尤其是检修后，因内锥不易进入，而忽略检查。此案例说明，此处应当作为检修后的必检内容。
2.6 旋风筒
◎提高蜗壳耐磨性（见第1篇7.3节“组合陶瓷片应用”款）