第五节　陶瓷生产管理与环境治理技术

一、生产管理技术

我国陶瓷生产一直是采用经验管理，管理比较薄弱。20世纪80年代中期，国外独资陶瓷企业和中外合资陶瓷企业的出现，带来了全面质量管理、4S管理等国际先进的生产管理技术。此时，北京陶瓷厂从日本TOTO公司引进技术，进而与TOTO办合资企业，带进的管理文件和技术资料数以吨计。合资的北京东陶公司的管理技术在业内领先，成为标杆。

1987年，国际标准化组织（ISO）颁布了世界上第一套管理系统标准—ISO 9000族“质量管理与质量保证”标准，取得成功。1992年，我国等同采用了这套标准，然后又等同采用了1994和2000版新标准，转化为国家标准，在全国推行。我国众多陶瓷企业也参与咨询、学习、贯彻和实施GB/T 19000—ISO 9000系列标准，建立质量体系，在质量管理中实施体系文件，获得质量体系认证和产品质量认证通过，在产品质量管理得到明显提高。继1994年唐山卫生陶瓷厂首先通过9000认证后，高中端陶瓷厂基本上都通过了9000认证，而更多的陶瓷企业则尚未通过9000认证。在质量系统管理上，我国陶瓷企业有待于进一步提高。

1993年6月，国际标准化组织（ISO）成立了ISO/TC 207环境管理委员会，正式开展ISO 14000系列环境管理标准的制定工作，我国是成员国之一。1996年6月，颁布了ISO 14001：环境管理体系—规范及使用指南，这是ISO 14000系列标准中的主体标准。1996年9月，我国转换为国家推荐性标准。

2004年11月，新版ISO 14001正式发布。冠军陶瓷公司是建筑卫生陶瓷行业中首家通过ISO 14001认证。到目前为止，我国仅有30多家建筑卫生陶瓷生产企业通过认证。

我国在“十五”计划中，对节能提出了具体要求。许多陶瓷企业确定了节能目标，并实施节能规划。新中源等企业组织开展能源审核工作，通过审计工作，明确企业能源消耗结构、主要产品能源消耗指标，做出能源利用效果以及节能潜力分析，提出节能技术改造方案及建议，推进了节能工作。

21世纪初期，按照国家以信息化带动工业化，以工业化促进信息化，走新型工业化道路的要求。陶瓷行业把微机技术和信息化技术用于管理，采用微机和可编程控制器（PLC）实现装备的自控与生产过程自控。在产品研发、设计、生产控制、检测、处理等过程中，采用计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助制造（CAM）、生产过程控制（PPC）和计算机集散控制系统（DCS）。利用信息技术促进管理，实现决策的网络化、智能化和科学化。

2002年，广州圆方计算机软件公司开发的“电子样板间”系统，可在电脑荧屏上让顾客身临其境地观看墙地砖铺设、洁具安装后的三维实景效果，得到陶瓷企业销售部门的广泛使用。2004年，佛山昊远科技公司开发的电子样板技术，能准确表达瓷砖的花纹、质感、光泽，使陶瓷企业与经销商间能瞬间完成瓷砖样板传递。2006年，科达等企业建立内部网络，实施企业资源计划（ERP），将物流、资金流、信息流这三大资源进行全面集成管理，对生产过程的各种信息以及人力资源、物资、财务、计划、销售、库存、售后服务的信息及时采集、处理、传输、存储和应用。在此基础上建设企业外部网络，建立企业形象及信息的对外宣传窗口。

电子订货（EOS）、电子支付（EPS）及物流配送等电子商务（EC或EB）也越来越广泛地应用于陶瓷的营销，逐步实现电子数据交换（EDI），并与国际接轨，使我国陶瓷业的管理技术进入信息化时代。

二、环境治理技术及措施

陶瓷业属“窑业”，其生产过程会产生粉尘、烟气、污水、废渣、噪声等环境污染。进入机械化、工业化生产时期，随着产量的提高，陶瓷生产的污染日益严重。

20世纪60年代，景德镇作坊式的陶瓷生产车间多集中在弄堂内，造成市区严重环境污染。70年代，景德镇的陶瓷生产以煤炭为主要能源，成为我国典型的煤烟污染城市。80年代初开始，景德镇采用新技术、新工艺、新设备，改变能源结构，实施技术改造综合治理环境，经过多年治理，环境状况得到根本好转。

20世纪80年代中期，市场拉动使建筑卫生陶瓷新企业大量涌现，广东、福建、浙江、山东的中小型建筑卫生陶瓷企业快速发展，许多日用陶瓷企业也转产建筑卫生陶瓷。这些企业普遍采用匣钵装烧的燃煤土窑、倒焰窑和多孔窑，造成环境污染严重。例如，福建晋江磁灶镇企业众多、烟囱林立，造成黑烟蔽天的景观。浙江温州、山东淄博也是如此。大气污染问题日益突出。1993年，泉州市政府开始对建陶企业烟尘污染进行全面治理，淘汰落后的生产工艺，以喷雾干燥制粉取代泥饼烘干打粉，以燃油辊道窑取代燃煤土窑，成效显著。

20世纪80年代，佛山的建筑卫生陶瓷产业以国企“佛山陶瓷工贸集团公司”为中心发展起来。基本采用引进和消化吸收制造的压机、辊道窑以及国内开发的大球磨机、喷雾干燥器，以轻、重柴油为燃料，环保问题尚不突出。90年代初，陶瓷砖的生产企业从石湾扩展到南庄的乡镇企业，生产技术日趋成熟，瓷砖厂的数量激增。1998年，佛山的小塘、官窑一带新增200多条民营陶瓷砖生产线。至21世纪初期，有300多个陶瓷砖厂、1000多条生产线，集中分布在佛山的石湾、南庄、三水、小塘等地，造成大气污染严重。为此，2004年，佛山政府出台和实施《陶瓷企业废气污染整治方案》。至2007年5月，禅城区在用喷塔199座，完成治理197座；窑炉改烧二段发生炉煤气、增设烟气脱硫装置，环境问题明显好转。与此同时，佛山的许多陶瓷企业迁移到清远，由于产量巨大、企业过于集中，使清远又出现了严重的环境污染。2009年，清远政府开始进行以环保改造为中心的“绿色陶都”建设，效果显著。佛山制造的陶瓷砖约60%为抛光砖，抛光工序会产生大量含废渣的废水。现均已建设了废水处理站循环处理，实现了废水的零排放。回收的大量抛光废泥则用于制造轻质陶瓷砖、免烧砖等。

1998年，山东淄博拥有各类工业窑炉1300座，大多烧煤，用于生产建筑陶瓷、日用瓷、玻璃马赛克、耐火材料等。燃煤量占全市20%，污染面达50%。1998～2000年，政府投入2亿元，限期治理煤烧窑，治理2300条窑，拆除600条，停产治理400条。2001年，投资2.92亿元，实施绿色建材工程，推行清洁燃料技术改造，拆除1000多条煤烧窑及其他落后窑炉，使窑炉尾气达标排放。2005年8月，淄川区投资1240万元，建设占地10亩，年处理能力20万吨的含酚废水集中处理厂（一期），2006年3月建成并投入使用。山东另一瓷区临沂市罗庄区于2007年6月提出年底前消除103家陶企废水污染，2010年达到污水零排放，粉尘、有害气体达标排放的清洁生产目标。

广东潮州瓷区的卫生陶瓷产量占全国总产量的35%以上，此外，还生产大量日用陶瓷和陈设艺术瓷，但其环境依然青山绿水。主要原因，一是成形用注浆和塑压法；二是采用清洁燃料，均用液化气或天然气；三是原料专业化，淘洗后经压滤成泥饼出售给陶瓷企业。但随着生产的发展，每年产生近10万吨的废瓷，成为环境污染因素。为此，广东省枫溪陶瓷研究所与潮州四通公司于2003年联手成立“潮州绿环陶瓷资源综合利用公司”，建设废瓷处理厂，将日用瓷与卫生瓷的废瓷经分类、粉碎，再制卫生瓷，可年消化废瓷2.8万吨。

2005年以来，由于环境问题，佛山、淄博、泉州等老瓷区的大量陶瓷企业外迁，催生了肇庆、河源、法库、高安、丰城、岳阳、鹤壁、阳城等新陶瓷产区的形成，这些产区都设定一定的环保门槛，且门槛越来越高，使产业转移不致成为污染转移。

我国陶瓷工业走了一条先污染、后治理之路。20世纪90年代，国家开始推行国际ISO 14000环境管理体系认证；2002年全国人大审议通过了《中华人民共和国清洁生产促进法》，并于2003年1月1日起实施；2004年5月1日起，对瓷质砖的放射性进行强制认证（3C认证）；2006年，国家环保总局制定了陶瓷砖和卫生陶瓷的《环境标志产品技术要求》，开始陶瓷的环境标志产品认证；2007年，制定《陶瓷行业清洁生产评价指标体系》，开始组织陶瓷企业清洁生产审核。目前，我国陶瓷企业的环境污染状况已得到了极大的改善，产业发展前景美好，然而要保持良好环境依然任重道远。