1.3　压铸模设计原则

设计金属压铸模的基本原则如下。

①模具设计时，应充分了解压铸件的主要用途和与其他结构件的装配关系，以便于分清主次，突出模具结构的重点，以获得符合技术要求和使用要求的压铸件。

②结合实际，了解现场模具实际的加工能力，如现有的设备和可协作单位的装备情况，以及操作人员的技术水平，设计出符合现场实际的模具结构形式。

对于较复杂的成型零件，应重点考虑符合实际的加工方法，是采用普通的加工方法，还是采用特殊的加工方法。当因加工设备所限，必须采用传统的加工方法时，应考虑怎样分拆、镶拼才更易于加工、抛光，更能避免热处理的变形，以保证组装的尺寸精度。

③模具应适应压铸生产的各项工艺要求，选择符合压铸工艺要求的浇注系统，特别是内浇口位置和导向，应使金属液流动平稳、顺畅，并有序地排出型腔内的气体，以达到良好的填充效果和避免压铸缺陷的产生。

④充分体现压铸成型的优越性能，尽量压铸成型出符合压铸工艺的结构，如孔、槽、侧凹、侧凸等部位，避免不必要的后加工。

⑤在保证压铸件质量稳定的前提下，压铸模结构应先进合理，运行准确可靠，操作方便，安全快捷。

⑥设计的压铸模应在安全生产的前提下，有较高的压铸效率，实现充模快、开模快、脱模机构灵活可靠以及自动化程度高等特点。

⑦模具结构件应满足机械加工工艺和热处理工艺的要求。选材适当，尤其是各成型零件和其他与金属液直接接触的零件，应选用优质耐热钢，并进行淬硬处理，使其具有足够的抵抗热变形的能力、疲劳强度和硬度等综合力学性能以及耐蚀性能。

⑧压铸模的设计和制造应符合压铸件所规定的形状和尺寸的各项技术要求，特别是保证高精度、高质量部位的技术要求。

⑨相对移动部位的配合精度，应考虑模具温度变化带来的影响。应选用适宜的移动公差，在模具温度较高的压铸环境下，仍能移动顺畅、灵活可靠地实现各移动功能。

⑩根据压铸件的结构特点、使用性能及模具加工的工艺性。合理选择模具的分型面、型腔数量和布局形式、压铸件的推出形式和侧向脱模形式。

⑪模具设计应在可行性的基础上，对经济性进行综合考虑。模具总体结构力求简单、实用，综合造价低廉。应选取经济、实用的尺寸配合精度。注意减少浇注余料的消耗量。

⑫设法提高模具的使用寿命。

模具结构件应耐磨耐用，特别是受力较大的部位或相对移动部位的结构件，应具有足够的强度和刚性，并进行必要的强度计算。

重要的承载力较大的模体组合件应进行调质等热处理，并提出必要的技术要求。

易损部位的结构件应易于局部更换，提高整体的使用寿命。

⑬设置必要的模温调节装置，达到压铸生产的模具热平衡，以提高压铸生产的效率。

⑭掌握压铸机的技术特性，充分发挥压铸机的技术功能和生产能力。模具安装应方便、可靠。

⑮设计时应留有充分的修模余地。

某些结构形式可能有几种设计方案，当对拟采用的形式把握不大时，应在设计时，给改用其他的结构形式留出修正的空间，以免模具整体报废或出现工作量很大的修改。

重要部位的成型零件的尺寸，应考虑到试模以后的尺寸修正余量，以弥补理论上难以避免的影响。

⑯模具设计应尽量采用标准化通用件，以缩短模具的制造周期。

⑰广泛听取各方面的意见，与模具制造和压铸生产的工艺人员商讨，吸取有益的建议，对模具结构加以充实和完善。