例1-3 三角形螺纹轴的加工（1）（锥度相关的计算）。
如图1-3所示，该工件毛坯尺寸为ϕ65mm×145mm，材料为45钢，试编写其加工程序。
图1-3 三角形螺纹轴
工艺分析：
夹持右端，工件伸出卡盘长62～65mm，加工至ϕ600-0.03mm段的右端并延长一段距离，然后调头装夹，垫上铜皮半夹紧ϕ400-0.05mm处，使用磁性表座夹紧百分表测量，表头指向已经加工过的、远离卡爪的一端，使跳动量在0.02mm以内，再夹紧；先用1号刀平一下端面，测量一下，保证总长为142mm；加工右端时，把锥度向Z轴负方向延长一段距离。这样就把左右两端的接头留在了ϕ600-0.03mm段和锥度的交界处。
参考程序如下：
O0100；
G99 G97 M3 S700 T101；换上外圆粗车刀
G0 X100.Z100.M8；定位到中间点，打开切削液
X72.Z3.；接近工件
G1 Z0 F0.5；切削到平端面的起点
X-2.F0.2；平端面
G0 X65.Z1.；定位到G71指令粗车循环的起点
G71 U2.5 R0.5；给定粗车时的背吃刀量、退刀量
G71 P1 Q2 U1.W0.1 F0.22；给定精车时的余量、粗车时的进给量
N1 G0 X34.；定位到倒角的延长线上
G1 X39.97 Z-2.F0.15 S1000；倒角；给定精加工时的进给量、转速
Z-27.；
G2 U6.W-3.R3.；倒圆角
G1 X54.；
X59.99 W-3.；倒角，切削到公差带的中间值
N2 Z-57.； ϕ600-0.03mm段的轴向尺寸延长了7mm
G0 Z200.；退刀到安全位置
T202 M3 S1000；换上外圆精车刀
G0 X65.Z60.；定位到中间点
Z1.；定位到G71指令粗车循环的起点上
G70 P1 Q2；精车循环
G0 Z20.M9；刀具刚脱离工件就关闭切削液
X100.Z200.M5；退刀到安全位置，停止主轴
T101；换上加工另一端的第一把刀，外圆粗车刀
M0；程序准确停止，调头装夹
M3 S700 T121；调用外圆粗车刀的另一个偏置值
G0 X72.Z60.M8；定位到中间点的同时，打开切削液
Z3.；接近工件
G1 Z0 F0.5；车削到平端面的起点
X-2.F0.2；平端面
G0 X65.Z1.；定位到G71指令粗车循环的起点
G71 U2.5 R0.5；给定粗车时的背吃刀量、退刀量
G71 P3 Q4 U1.W0.1 F0.22；给定精车时的余量、粗车时的进给量
N3 G0 G42 X16.7；定位到倒角延长线起点的同时，执行刀尖半径右补偿
G1 X23.7 Z-2.5 F0.18 S1000；倒角，给定精加工时的进给量、转速
Z-32.；
X28.；
X29.99 W-1.；倒角1mm；切削到公差带的中间值
Z-41.；
G2 U12.Z-47.R6.；倒圆角
G1 X48.91；切削到倒角的起点
X50.11 Z-47.54；倒角0.54mm，按照锥度比1∶4.5，直径值变大了0.12mm
X60.59 Z-94.7；切削锥度，Z轴延长了2.7mm，按照锥度比1∶4.5，直径值变大了0.6mm
N4 G40 W-1.5；在向左移动1.5mm的同时取消刀尖半径补偿
G0 Z200.；退刀到安全位置
T222 M3 S1000；换上外圆精车刀，调用另一个偏置值
G0 X65.Z60.；定位到中间点
Z1.；定位到G71指令尺寸循环的起点
G70 P3 Q4；精加工循环
G0 Z200.；退刀
T303 M3 S600；换上车槽刀
G0 X32.Z60.；定位到中间点
Z2.；先定位到接近工件的位置
Z-32.；再定位到槽左侧的上方
G1 X25.F0.2；空切削时的进给量大一点
X19.95 F0.1；切削到槽底
G4 P120；在槽底停留0.12s，600r/min时暂停1.2圈
G0 X26.；先沿X轴退刀
W3.05；再定位到槽右侧的上方
G1 X19.95 F0.1；切削到槽底
G4 P120；在槽底停留0.12s，600r/min时暂停1.2圈
G0 X30.；沿X轴退刀
Z200.；退刀到安全位置
T404 M3 S900；换上外螺纹车刀，转速适当提高
G0 X28.Z60.；定位到中间点
Z8.；定位到螺纹加工起点
G92 X22.5 Z-29.F3.；螺纹加工第一刀，背吃刀量0.6mm
X21.5；螺纹加工第二刀，背吃刀量0.5mm
X20.7；螺纹加工第三刀，背吃刀量0.4mm
X20.2；螺纹加工第四刀，背吃刀量0.25mm
X20.1；螺纹加工第五刀，背吃刀量0.05mm
G0 Z20.M9；刀具刚脱离工件就关闭切削液
M5；随后停止主轴
X100.Z200.；退刀到安全位置
T100；只是换上程序中的第一把刀，有无偏置值号都可以
M30；
瑕疵品分析及处理：
1）ϕ600-0.03mm段右端圆周截面上相差180°的地方，相交线的轴向位置不一样。这是由于装夹时的同轴度误差造成的。应使用磁性表座夹紧指示表测量，表头指向已经加工过的、远离卡爪的一端，使跳动量在0.02mm以内。
2）ϕ600-0.03mm段的轴向尺寸200-0.05mm超差：应按照1∶4.5的锥度比调整右端精车刀的偏置值，比如实测尺寸为20.5mm，大了0.45mm，则按照比例关系，应该把精车刀X向直径值的偏置值调小0.1mm，但同时应该考虑ϕ300-0.03mm的尺寸是否在公差范围内。如果不在公差范围内，应把程序中的X坐标值做相应的微调。