四、磨矿分级工艺

93.磨矿分级流程选择的根据是什么？

确定适宜的磨矿细度必须保证：（1）有用矿物充分解离；（2）适宜的浮选粒度上限；（3）尽量减轻和避免矿石的过粉碎现象及泥化现象。

合理的磨矿分级流程主要依据下列因素确定：（1）有用矿物和脉石矿物的浸染粒度及共同特性；（2）有用矿石和脉石的硬度及密度；（3）有用矿石和脉石的泥化程度及氧化性；（4）原矿中有用矿物的含量及价值；（5）用户对精矿粒度的要求。

94.磨矿分级流程段数的多少主要依据是什么？

磨矿机与分级机联合使用，构成磨矿分级流程。现代选矿厂多应用一段或二段磨矿流程。很少采用三段以上的磨矿流程。

磨矿段数的多少，主要依据选矿厂的规模、矿石可磨性、有用矿物结晶粒度的大小、给矿粒度和最终产品的粒度来决定。一般情况下，如果最终产品粒度的上限大于0.15mm时，可采用一段磨矿流程；最终产品粒度上限小于0.15mm时，应采用二段磨矿流程。在特殊情况下，当给矿粒度大（上限25mm以上），矿石难磨，生产规模大，最终产品粒度粗时，也可以考虑采用二段磨矿流程。若矿石软而且易磨，生产规模不大，虽然最终产品粒度上限要求小于0.15mm，也可以采用一段磨矿流程。磨矿段数的多少，必须根据具体情况，经过技术经济比较来确定。

95.常用的一段磨矿分级流程有几种形式？

常用的一段磨矿分级流程有如下三种，如图3-28所示。

图3-28（a）是只有检查分级的一段闭路磨矿流程，是目前我国有色金属和黑色金属选矿厂应用最广泛的。图3-28（b）是预先分级检查分级合并的一段闭路磨矿流程。图3-28（c）是带有控制分级的一段闭路磨矿流程。这种流程给矿粒度很不均匀，合理装球困难，而且磨矿效率较低，一般选矿厂很少采用。

96.常用的二段磨矿分级流程有几种形式？

常用的二段磨矿分级流程形式如图3-29所示。

图3-29（a）为二段一闭路磨矿流程，它适用于给料粒度大，生产规模也大的选矿厂采用。图3-29（b）为二段二闭路磨矿分级流程，它常用于最终产品粒度要求小于0.15mm的大中型选矿厂。图3-29（c）为带有阶段选别的二段二闭路磨矿分级流程，它适用于第一段磨矿产品中已有相当数量的有用矿物达到单体解离的情况，可减少磨矿费用和提高金属回收率。

97.与二段磨矿流程相比，一段磨矿流程的主要优缺点有哪些？

与二段磨矿流程相比，一段磨矿流程的优点是：（1）分级机的数目小，投资较低；（2）生产操作容易，调节简单，没有段和段之间的中间产物运输，多系列的磨矿机可以摆在同一水平上，设备配置简单，不会因一段磨机或分级机停工而影响另一段磨机工作，停工损失小；（3）各系列可安装较大型设备。其缺点是：（1）磨机给矿粒度范围宽，合理装球困难，磨机效率低；（2）不易得到较细的最终产物。

98.磨矿流程考察前的准备工作有哪些？

磨矿流程考察前的准备工作包括：

（1）由于考察的工作量大，需要的人力多，在考察前必须明确考察的目的和内容，充分做好人力和物力准备。

（2）对采场出矿和破碎最终产品粒度进行调查，以保证考察期间磨机给矿具有代表性。

（3）对磨矿分级设备的运转及完好情况进行调查，该维修的及时安装维修，以保证取样过程中设备运转正常。

（4）安排各取样点的取样人员，取样工具及盛样器皿贴好标签。

99.磨矿流程考察结果的分析包括哪些内容？

磨矿流程考查结果的分析，是根据考查过程中所测得的数据及计算结果，对整个磨矿流程和磨矿设备运转情况进行的科学分析，从中发现问题，从而提出解决的方法和合理化建议，以指导现场生产，提高磨矿设备的利用率和各项生产指标。由于各选矿厂的磨矿流程不相同，其考查的目的也不一样，因此，对考查结果分析所侧重的方面也就不同。但一般来说，包括以下几个方面的内容：

（1）考查期间的生产情况简要介绍和分析。其中主要是原矿的代表性，各磨矿设备的运转情况及磨矿机主要技术操作条件。

（2）流程中各产物的矿量、产率的分配情况分析。主要了解各磨矿机和分级设备的负荷分配，以及同一作业多台设备矿量分配是否均衡。进一步分析流程结构的合理性，从中发现流程结构中所存在的问题。

（3）设备工作效率及运转情况分析。包括对各台磨矿机、分级设备的生产率、负荷率、分级效率、循环负荷，以及钢球、钢棒等研磨介质的添加情况、浓度、细度等操作因素的分析，从而发现磨矿设备生产能力发挥不好的原因，并提出解决办法。同时了解磨矿设备的运转及磨损情况。

（4）分析磨矿产品过粉碎或磨不细的原因。

最后应根据分析所发现的问题，提出总的解决办法及合理化建议。