四、第三层觉知：导致喷粉前三项不良的原因分析
（一）变革前：导致喷粉不良的具体原因不清楚
凭借经验得知导致喷粉不良点产生的可能或者大致原因，也做过喷粉设备改造、喷工技术培训、QCC（品管圈）活动等改善动作，但效果不明显。所以，到底什么原因导致喷粉不良率居高不下，不完全确定；到底是不是此原因导致不良点，不能确定；到底在车间的哪个环节或者工序导致，也不完全确定。
：数据和不良点统计出来之后，我们针对不良点进行原因分析。变革之前企业的工作习惯是凭借经验得知导致喷粉不良的可能原因，做过喷粉设备改造，也请过大学里这方面的专家来做喷粉技术的培训，做过QCC活动。QCC是品质改善的活动圈，就是企业从高层到中层再到员工形成一个多人小组的改善圈。
：QCC是一个全方位改善的概念，它通过层层发动，让大家一起来做品质改善。大家在一起说品质、谈改善，还时不时插入一些英文的专业术语，一派很热闹的样子，外人一看觉得他们很专业。但这种形式，在中国的中小企业里，能实实在在解决问题的情况并不多。
我们欧博老师讲品质改善很少用到英文，都是一个一个的小动作。
：尽管DG公司做了那么多改善活动，但效果不明显，为什么呢？因为他们没有对导致喷粉不良率居高不下的原因进行细节方面的分析。比如颗粒到底是什么原因造成，他们不清楚。之前所做的喷粉设备改造也好，喷粉技术培训也好，都是大家认为可能是设备问题或员工技术不够好造成的，所以就先这么做了再说。他们没有去现场观察以及验证到底是不是这些原因导致不良点，他们也不能确定到底在哪个车间的哪个环节或者是在哪道工序导致了这个不良。
：我接触了很多品质管理人员，包括刚进欧博的那些有品质管理经验的老师。我发现他们都有一个问题：他们解决品质问题的思路非常体系化，动不动就要建立一套完整的品质管控体系，动不动就是很多流程文件，甚至很多表单。他们认为把这一套东西建起来了，一个一个的品质问题就可以解决了，但实际上是这样吗？
：实际上并不是这样，因为品质系统的建立，包括品质检验的标准方法，都不是针对具体导致这一个问题的动作去做的。
：也就是说这些品质体系、管控体系企业也是需要的，但它属于基础工作。有了它，并不代表企业某一个具体的问题就能得到解决。我认为它和解决问题还是两码事，它是基础性的工作，它的主要作用是防范问题的出现。
就像我们每天都要吃饭，但不见得吃了就健康，就不生病了，生病了还得去看病。吃饭是最基础的工作，但不代表遇到任何病就是吃饭。
像DG公司这种年产值达15亿元的企业，它的基础性管理工作肯定都是有的，它缺的是针对问题点的具体改善活动、解决措施。而改善、解决具体的问题点，不是建一个大框架体系所能达成的。做过这么多企业项目，这一点我的感触非常深。所以做品质管控，我们不要把它做成一种形式，甚至不要只是把它做成一种活动，不要弄成热热闹闹的一件事，在问题点上精耕细作才是关键。
欧博在项目企业所做的很多品质改善动作很朴素很简单，看起来也没有很高技术含量，甚至有时企业方也会产生疑虑。但我们的动作直指问题，因为这些动作针对问题而做，它们不需要那么复杂，只要抓到位就可以了。
所以解决问题的真正思路是一定要深入了解问题，了解它究竟是怎么来的，然后找到真正的解决方案，这就是跟建体系不同的地方。
（二）变革后：实验确定导致喷粉前三项不良的原因
：通过不良原因的统计与分析，进行现场不良原因和产生不良原因环节确定，得出不良的主要原因，具体如表2-2所示：
表2-2 喷粉不良原因的主要问题分析
：我们先是召集老员工、班组长、工艺人员讨论具体的不良原因，比如关于颗粒产生的原因，大家讨论了近4小时。一开始讨论的时候，大家还是以前的那种讨论习惯，思维都很发散，一会儿说是这个问题引起的，一会儿说是那个问题引起的，好像都是在猜测，甚至认为是前工序造成的。
：本来喷粉的过程本身会产生颗粒，但他们一开始试图将责任推到前工序。
：对，但最后大家还是确定是喷粉线本身造成的原因，这才开始围绕清洁问题进行讨论。
：就是讨论来讨论去，最后大家认定是喷粉线不干净，是灰尘造成的颗粒问题。
：然后大家针对起泡的问题进行了现场验证，到现场做实验。
：通过实验来看究竟是什么问题导致起泡。实验结果显示，只要采用段焊方式，最终就没有起泡这种不良，而采用满焊方式，可能会造成起泡不良，这样我们得到的最终改善方法就是用段焊取代原有的满焊工艺方式。
其实这个实验也很简单，也不需要技术很高的人员来指导，只需不断地排除其他原因。
：通过实验，大家发现满焊工艺容易导致生锈、焊缝上硫酸水，最终就容易造成起泡。
颗粒的问题主要就是清洁问题了，包括烤炉的不清洁，传输带、挂具的不清洁，然后还有打磨以后没有清洁表面，电泳线过滤网不清洁，员工鞋底不清洁、灰尘比较多等。上述不清洁现象造成喷粉之后在工件表面形成一个一个的小颗粒，造成颗粒不良。
打磨印产生的原因也很简单：主要是员工操作与搬运时的碰伤和划伤所致。总之，原因都很简单。