1.2 PowerMILL 10.0编程特点的介绍
PowerMILL 10.0 是一独立运行的世界领先的 CAM 系统，它可通过 IGES、STEP、VDA、STL 和多种不同的专用数据接口直接读取来自任何 CAD 系统的数据。它功能强大，易学易用，可快速、准确地产生能最大限度发挥 CNC 数控机床生产效率的、无过切的粗加工和精加工刀具路径，确保生产出高质量的零件和工模具。一汽集团、东风汽车集团、上海大众、哈飞集团和格力电器等这些中国顶级企业；Boeing（波音）、Pratt & Whitney （普惠）、Toyota（丰田）、GM（通用）、Ford（福特）、Volkswagen（大众）、Mercedes Benz（奔驰）、Matsushita（松下）、Canon（佳能）和Nike等这些世界著名企业都选用 Delcam PowerMILL 10.0作为他们的主要产品和模具加工软件。
PowerMILL 10.0 软件功能齐备，加工策略极其丰富，适用于广泛的工业领域。PowerMILL 10.0独有的最新 5轴加工策略，高效初加工策略，以及高速精加工策略，可生成最有效的加工路径，确保最大限度地发挥机床潜能。同时，它计算速度极快，为使用者提供了极大的灵活性。先进的加工切削实体仿真，可节省上机床实际试切的加工成本。独特的 5 轴加工自动碰撞避让功能，可确保机床和工件的安全。先进的集成一体的机床加工实体仿真，方便用户在加工前了解整个加工过程及加工结果，节省加工时间。
1.2.1 PowerMILL 10.0初加工的特点
PowerMILL 10.0中包含有多个全新的高效初加工策略，这些策略充分利用了最新的刀具设计技术，从而实现了侧刃切削或深度切削。在这中间最独特的是 Delcam 拥有专利权的赛车线加工策略。在此策略中，随刀具路径切离主形体，初加工刀路将变得越来越平滑，这样可避免刀路突然转向，从而降低机床负荷，减少刀具磨损，实现高速切削，如图1-1（a）所示。对某些几何形体位置可使用螺旋策略来替代偏置策略，使刀具做连续、平滑移动，从而可最小化刀具的空程移动，减小整体加工时间，同时刀具负荷更稳定，减少刀具的加速和减速，保持更稳定的切屑负荷，从而减少刀具的磨损和损坏，如图1-1（b）所示。
图1-1 PowerMILL 10.0提供独特的初加工方式
1.2.2 PowerMILL 10.0精加工的特点
PowerMILL 10.0提供了多种高速精加工策略，如三维偏置、等高精加工和最佳等高精加工、曲面精加工及螺旋等高精加工等策略。这些策略可保证切削过程光顺、稳定，确保能快速切除工件上的材料，得到高精度、光滑的切削表面。
1.三维偏置精加工
此策略无论是对平坦区域还是对陡峭侧壁区域均使用恒定行距。使用这种类型的精加工策略可得到完美的加工表面。使用了螺旋选项的螺旋三维偏置精加工策略，由于刀具始终和工件表面接触并以螺旋方式运动。因此，可防止刀具在切削表面留下刀痕。
2.等高精加工
这是一种刀具在恒定 Z 高度层上切削的加工策略。可设置每层 Z 高度之间的刀具的切入和切出，以消除刀痕。也可选取此策略中的螺旋选项，产生出无切入、切出的螺旋等高精加工刀具路径。
3.最佳等高精加工
高速精加工要求刀具负荷稳定，方向尽量不要出现突然改变。为此，Delcam PowerMILL 10.0引入了一组合策略，亦即能对平坦区域实施三维偏置精加工策略，而对陡峭区域实施等高精加工策略的最佳等高精加工策略。
4.螺旋等高精加工
Delcam PowerMILL 10.0中的另一独特的精加工策略是螺旋等高精加工策略。这种加工技术综合了螺旋加工和等高加工策略的优点，刀具负荷更稳定，提刀次数更少，可缩短加工时间，减小刀具损坏机率。它还可改善加工表面质量，最大限度地减小精加工后手工打磨的需要。可将这种方法应用到标准等高精加工策略，也可应用到综合了等高加工和三维偏置加工策略的混合策略——最佳等高精加工策略中。使用此策略时，模型的陡峭区域将使用等高精加工方法加工，平坦区域则使用三维偏置精加工方法加工。
5.曲面精加工
曲面精加工策略和曲面投影精加工策略相似，所不同的是，刀具路径直接在曲面上产生而不是通过投影到曲面上产生。此策略向用户提供了一个非常方便的局部加工功能，使用户不需要通过其他辅助特征（如边界）来限制所需的加工区域而直接加工所选曲面。
1.2.3 切削仿真与碰撞检查
PowerMILL 10.0提供集成一体的加工切削实体仿真，用户可仿真模拟完整的加工切削过程，检查过切、碰撞、顺铣/逆铣和加工质量等切削情况，而节省上机床实际试切加工的成本。PowerMILL 10.0的加工切削实体仿真模块可从任何方向局部放大察看、旋转察看仿真过程中和仿真完毕后的加工情况，提高了加工切削实体仿真的效率。
PowerMILL 10.0 可检查刀具夹持和工件间是否存在碰撞。系统将指出以下情况：
（1）是否发现碰撞。
（2）碰撞出现深度。
（3）避免碰撞所需的最小刀具长度。
（4）出现碰撞的刀具路径区域。